MODOS DE FALLA DE COMPONENTES
ESTRUCTURALES SOLDADOS
El presente tópico introduce al
inspector de soldadura a los distintos modos de falla durante el servicio que
pueden afectar a un componente estructural soldado.
Dado que la presencia de
discontinuidades/defectos en la unión soldada puede promover uno o más posibles
modos de falla, el conocimiento de las características principales de estos
modos de falla constituye parte importante del bagaje de conceptos teóricos que
con que debe contar el inspector de soldadura.
La importancia o significación de una
discontinuidad no puede ser correctamente establecida hasta que se determina
qué modo o modos de falla pueden ser afectados por la presencia de dicha
discontinuidad.
Dada
la relevancia que tienen sobre el comportamiento en servicio de la unión
soldada, comenzaremos el estudio de las distintas discontinuidades que suelen
producirse durante la soldadura considerando en primer lugar los defectos
planares. Dentro de este tipo de defectos, las fisuras constituyen sin duda los
más severos ya que representan los concentradores de tensión más eficaces.
Ahora bien, es posible identificar una
gran variedad de mecanismos metalúrgicos conducentes a la generación de fisuras
en un material durante la soldadura. Sin que la lista que se detalla a
continuación pretenda ser exhaustiva, incluye seguramente la mayoría de los
mecanismos de fisuración mas frecuentes en la soldadura de materiales
metálicos.
Cuando nos referimos a este tipo de tarea nos tendremos
que asegurar de seguir una serie de lineamientos básicos para el montaje de
equipos, que si bien dependerán de las características particulares de cada uno
de estos, podemos establecer un procedimiento general a seguir el cual
detallaremos a continuación:
-Se transportaran las coordenadas
correspondientes del equipo a montar, desde un lugar en el cual estas estén
identificadas, determinando de esta manera la posición de los ejes del mismo.
Es necesario cuando se efectúa una nivelación ó
alineación tomar una serie de cuidados para que esta sea lo más correcta
posible. Existe una importante cantidad de instrumentos de medición que me
permiten un ajuste, que dependiendo de la necesidad pueden llegar a la milésima
ó más, entre estos equipos podremos enumerar:
-
Teodolitos (usados para transportar niveles
a distintos sitios desde un cero de planta)
-
Estaciones totales (utilizado para la
ejecución de planialtimetrías)
-
Comparadores manuales
-
Comparadores láser
-
Nivel a burbuja
-
Nivel de manguera
No
es la intención detallar a todos estos, sino que detallaremos los de uso
diarios utilizados para el montaje y definiremos su correcto uso.
Los END son métodos de ensayos que permiten detectar y
evaluar discontinuidades, estructuras o propiedades de materiales, componentes
o piezas sin modificar sus condiciones de uso o aptitud de servicio.
Estos ensayos están reunidos en una disciplina tecnológica
determinada por una metodología de aplicación y condicionada por los factores
económicos inherentes a la actividad productiva.
Como disciplina tecnológica los EN D tienen por objetivo:
·Asegurar
calidad y confiabilidad
·Prevenir
accidentes
·Producir
beneficios económicos
·Contribuir
al desarrollo de la Ciencia de los materiales.
RAZONES DE
APLICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END - LIQUIDOS O TINTAS PENETRANTES: LIQUIDOS PENETRANTES: DESCRIPCION DE LAS ETAPAS BASICAS DEL METODO La inspección por el método de líquidos penetrantes consiste ...
FUNCIONES: La función del inspector de soldadura,
es juzgar la calidad de un producto soldado en relación a una especificación
escrita ó Código de fabricación.
ACTIVIDADES: Las actividades que desarrolla el
inspector de soldadura son las siguientes:
i)Interpretar
planos y especificaciones generales.
ii)Interpretar
las especificaciones de Procedimientos
iii)Compilar
o constatar si se han emitido todos los procedimientos de soldadura,
verificando si todos cubren todas las juntas del proyecto y si están
debidamente identificados en los planos constructivos.
iv)Proponer
y/o evaluar planes de calificación de procedimiento, constatando que las
calificaciones propuestas den cobertura a los procedimientos emitidos por
Ingeniería.
v)Presenciar
la calificación de los procedimientos de soldadura y verificar que se cumpla
con todas las variables esenciales.
vi)Verificar
y solicitar los Registros de Calificación de procedimientos de Soldadura y de
los Soldadores.
vii)Verificar
que la aplicación de los procedimientos de soldadura calificados sean los
correspondientes y que se cumpla con todas las variables y requisitos del
procedimiento propuesto.
viii)Verificar
que todos los procedimientos de soldadura aplicados en la fabricación, estén
Aprobados y/o Calificados.
ix)Presenciar
las pruebas de calificación de soldadores y operadores de soldadura y mantener
la lista actualizada de mano de obra calificada y sus alcances.
x)Verificar
que los materiales utilizados en la calificación, sean los solicitados o requeridos
en los procedimientos de soldadura.
xi)Interpretar,
evaluar y aprobar los resultados de los ensayos de calificación según norma
aplicable.
xii)Efectuar
el control de recepción de los materiales (consumibles) de soldadura según las normas y especificaciones
aplicables.
xiii)Verificar
el tratamiento de los consumibles (manipuleo, secado, mantenimiento, etc.) y
solicitar los registros de las partidas certificadas.
·Verificar
la preparación de las uniones observando:
·Identificación
de los metales base a soldar
·Preparación
y geometría de la junta
·Alineación
y limpieza de la junta
·Puntadas
de presentación y armado
·Dispositivos
de rigidización
xiv)Hacer
el seguimiento de la mano de obra durante la ejecución de los trabajos de
soldadura, alertando sobre :
·Falta
de herramientas u dispositivos
·Utilización
de herramientas inadecuadas
·Deficiencia
en los contactos eléctricos (pinza-maza) .
·Utilización
de equipos en malas condiciones de funcionamiento
·Inadecuado
manipuleo de los consumibles
·Empleo
de técnicas operativas inadecuadas
·Fuga
en los conductos de gas, etc.
xv)Verificar
que todas las soldaduras realizadas estén identificadas con el sello del
soldador que la ejecutó y que éste esté debidamente calificado.
xvi)Verificar
la aplicación de la secuencia de soldadura cuando la misma es requerida ó
alertar sobre la conveniencia o necesidad de aplicarla.
xvii)Efectuar la inspección visual de las
soldaduras y zonas adyacentes y el control dimensional de los cordones soldados
de acuerdo con los códigos y/o especificaciones aplicables.
xviii)Efectuar la inspección visual de las
soldaduras temporarias.
xix)Verificar
si se han emitido las especificaciones de tratamiento térmico de alivio de
tensiones y si los mismos están aprobados.
xx)Verificar
la ejecución de los tratamientos térmicos, constatando el cumplimiento de los
procedimientos previstos.
xxi)Coordinar
la ejecución de los Ensayos no Destructivos y verificar que los procedimientos
de los mismos estén aprobados.
xxii)Proceder a la certificación y/o
liberación final de las juntas soldadas.
Los codigos API sin establecidos siemrpe para tratar
problemas de naturaleza en general. En general estos códigos son revisados y
modificados, reafirmados o eliminados al menos cada 5 años.
Los estándares API son publicados para facilitar una amplia
aplicación de buenas prácticas comprobadas de Ingeniería y Operación. Estos estándares
no tienen la intención de obviar la necesidad de la aplicación de los criterios
de la buena ingeniería.
El código API 650 esta basado en el conocimiento y la
experiencia acumulada de fabricantes y usuarios de tanques de almacenamiento de
petróleo soldados, de varios tamaños y capacidades, con una presión manómetrica
interna que no exceda de 2.5 PSI.
La intención del código es servir como una especificación de
compra para tanques en la industria petrolera.
A continuación dejamos el link de descarga del Codigo, Una
herramienta que no puede faltarle a ningún profesional que trabaje en Piping.
Inspeccion - Durante el proceso de Soldadura en progresion ascendente (smaw)
Si se presenta algún defecto o se detectan discontinuidades no aceptadas, cuando se esta realizando la junta, se debe suspender el proceso y realizar la respectiva corrección.
En caso de que la preparación de la junta no sea la correcta no se debe iniciar el soldeo hasta tanto no sea corregida.
Si se presentan corrientes de aire que afecten el charco de fusión, se debe aislar el área de soldeo
Si la presentacion del cordón con la tecnica de cordoneo, causa dificultades para la interpretación de la RT, se debe esmerilar la cara del cordón hasta que quede uniforme. (Especialmente en soldaduras en posición 2G y 6G).
Si se presentan situaciones que no garanticen la seguridad de las personas, equipos e instalaciones se debe suspender el proceso hasta que el inspector de seguridad verifique y autorice la ejecución del trabajo.
Si se presentan dudas relacionadas con la calidad y clase de materiales de aporte y base, se debe solicitar el concepto al funcionario asignado de apoyo tecnico a la produccion,
Cuando el supervisor considere que el soldador, aun estando calificado, no se encuentra con las condiciones de entrenamiento adecuado para realizar esta tarea, se debe programar la ejecución de una junta soldada de ensayo para realizar inspección visual.
Si se tiene dudas sobre la vigencia de la calificación de un soldador, se debe consultar la base de datos diseñada para este fin.
Cuando se requiera realizar juntas soldadas entre material usado con usado, usado con nuevo o con materiales nuevos en los cuales no se tenga certeza de la calidad de los bordes a unir, se debe realizar prueba de líquidos penetrantes en los bordes de dicho material,
Si se requiere preparar la junta a soldar con oxicorte, se debe cortar dejando una tolerancia de 1/8" mínimo para luego esmerilar y darle las dimensiones requeridas.
Si se requiere preparar la junta a soldar con corte con plasma, se debe cortar dejando una tolerancia de 3/32" mínimo para luego esmerilar y darle las dimensiones requeridas,
El corte con sierra mecanica o torno no requiere tolerancia.
PROTECCION Y MANTENIMIENTO DE CAÑERIAS DE AGUA: A continuación se describirá básicamente la protección y el mantenimiento que requieren las tuberías utilizadas para la distribución del ag...
Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco, este es un proceso en el cual el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos y la pieza de trabajo.
El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aquí el nombre del proceso.
Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado, pueden utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre de aire. Las intensidades elevadas producen una penetración profunda y el proceso es térmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco está bajo la superficie de la plancha.
Es un proceso de alta dilución, en el que aproximadamente se funde dos veces más metal base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a 2000 Amperes, aunque en los primeros días del proceso se emplearon intensidades hasta 5000 Amperes. En la actualidad estas intensidades extremadamente elevadas no son utilizadas generalmente por distintas razones, relacionadas principalmente con la metalurgia del depósito, y se prefiere depositar el metal en capas para aprovechar la ventaja de la normalización resultante del recalentamiento.
Un proceso de arco abierto que trabaje con intensidades por encima de los 300 A debe utilizarse con precaución, porque el arco es una intensa fuente de luz con elevado contenido de radiación infrarroja y ultravioleta. En la soldadura con arco sumergido no es visible el arco y tales precauciones son innecesarias. Por la misma causa el operario no puede ver el baño y juzgar el avance de la soldadura; debe confiar en que el ajuste sobre la unión permanece constante ó bien ajustar previa y cuidadosamente la trayectoria del cabezal de soldadura con respecto a la unión.
La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente la misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón de soldadura como una capa de escoria vítrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie lisa, casi sin ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un baño de soldadura grande que solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida. Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y contornos lisos. El polvo fundente no fundido durante la operación de soldadura se recupera para utilizarlo nuevamente, pero debe tenerse cuidado que no esté contaminado. Cuando se hace la soldadura en superficies inclinadas o cerca de los cantos es necesario un estante ó un dispositivo similar para soportar el fundente.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un plasma gaseoso inmerso en el fundente.
La figura “1” nos muestra el principio de funcionamiento de este proceso de soldadura.
La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador ó un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto, produciéndose el arco entre aquel y el metal base.
El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta de soldadura que conforma la junta.
En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base.
Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composición química perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en una bobina.
El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo envía nuevamente a la tolva de alimentación.
APLICACIÓN
La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor máximo a unir es prácticamente ilimitado.
El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehículo autopropulsado ó en un puente ó el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura estacionario.
Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y tanques de almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza.
SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA
La selección de condiciones de soldadura más conveniente para el espesor de chapa y preparación de junta a soldar es muy importante, a los efectos de lograr soldaduras libres de defectos tales como fisuras, poros y socavación lateral.
Las variables a ser consideradas son las siguientes:
POLARIDAD:
Con corriente continua positiva, CC(+) se logra mayor penetración, mejor aspecto superficial y mayor resistencia a la porosidad.
Con corriente continua negativa, CC(+) se obtiene mayor velocidad de deposición con menor penetración.
CORRIENTE DE SOLDADURA:
Determina en forma directa la penetración y la velocidad de deposición, aumentando ambas con el incremento de corriente.
DIÁMETRO DEL ALAMBRE:
Para una corriente dada, aumentando el diámetro se reduce la penetración pero el arco se torna más inestable y se dificulta su encendido.
TENSIÓN DE ARCO
Al aumentar la tensión se incrementan la dilución y el ancho del cordón y disminuye la sobremonta lográndose un cordón ancho y plano. Al mismo tiempo aumenta la cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la composición química del metal de soldadura en el caso se emplear fundentes activos. Los voltajes excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetración tiene una sección transversal en forma de tulipa.
El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es de 35 Voltios a 1000 A.
VELOCIDAD DE AVANCE:
Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho del cordón y la penetración, incrementándose el riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos ó picudos.
LONGITUD LIBRE DEL ALAMBRE:
Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta la velocidad de deposición y decrece la penetración.
INCLINACIÓN DEL ALAMBRE:
Tiene un efecto considerable sobre la penetración y sobre las eventuales socavaduras.
En la siguiente figura se muestra su incidencia.
ESPESOR DE LA CAPA DE FUNDENTE:
Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una inadecuada protección del metal fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa desmejora el aspecto del cordón y pude conducir a derrames del metal fundido en soldaduras circunsferenciales y producir dificultades para la remoción de la escoria en chaflanes profundos.
ALAMBRE PARA ELECTRODO
El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y esté cobreado; esto evita la oxidación superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en el contacto eléctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de cobre a través de los cuales se conduce la corriente. El diámetro del hilo utilizado depende fundamentalmente de la intensidad de corriente de soldadura necesaria y puede situarse entre 5mm de diámetro, para corriente de 150 A, a 10mm de diámetro, para una corriente de 3000 A.
El cordón de soldadura es ligeramente más estrecho con un alambre delgado que con un alambre grueso con la misma intensidad de corriente, pero el efecto principal del tamaño del alambre reside en su penetración.
La composición de los alambres para soldadura por arco sumergido depende del material que se suelda, puesto que los elementos aleados se añaden generalmente al alambre y no al fundente. En este proceso las variaciones en la técnica pueden alterar las relaciones de las cantidades fundidas de plancha alambre y fundente. Cuando se utilizan alambres altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables, pude ser necesario añadir compuestos de los elementos aleantes al fundente, para disminuir las reacciones metal-escoria que pueden traducirse en pérdidas de los elementos aleantes hacia la escoria.
FUNDENTES
Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un tamaño controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado ó sinterizado.
Originalmente se utilizaban fundentes fundidos, machacados y calibrados; atribuyéndoseles las ventajas de estar totalmente libres de humedad y no ser higroscópicos. Tanto la composición química como el estado de división de los fundentes tienen una importante influencia sobre la forma de comportarse en la soldadura.
Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico; la finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de diámetro formados por una masa de partículas más finas de los componentes minerales. Después de la aglomeración el fundente se seca a temperatura de hasta 800 oC.
Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets componentes pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusión de algunos de los componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricación limitan los componentes de los fundentes. Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan altas que los carbonatos y muchos otros minerales se descomponen, por lo cual los fundentes básicos que llevan carbonatos deben hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales como aglomeración.
Se ha sabido durante años que la baja tenacidad se favorece con el uso de fundentes ácidos y que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a comunicar oxígeno al metal soldado. Inversamente los fundentes básicos dan un metal soldado limpio, con poca pocas inclusiones no metálicas, y, consecuentemente, de elevada tenacidad.
Tanto la composición del fundente como su estado de división influyen en el control de la porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente más susceptible a la porosidad causada por superficies herrumbrosas y sucias que el proceso de arco abierto. Ello es debido a que con el proceso de arco abierto el vapor de agua y los productos gaseosos, que abandonan la plancha por el calor de la soldadura, pueden escapar; mientras que en el arco sumergido tienden a ser retenidos bajo el cojín de fundente. Por esta razón es por lo que fundentes que tienen la mayor tolerancia a la oxidación y suciedad son también los que tienen mayor permeabilidad, lograda usando un grado grueso de gran regularidad. Sin embargo, cuando es necesario soldar utilizando intensidades elevadas se requiere un fundente que cubra más estrechamente, para dar un buen cierre al arco; esto se logra utilizando un tamaño de partículas lo más fino posible y una mayor variedad en tamaños, para aumentar el cierre de recubrimiento.
MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES
MINERAL
FÓRMULA
Calcita
CaCO3
Cordindón
Al2O3
Criolita
Na3AlF6
Dolomita
CaMg(CO3)2
Ferosilicio
FeSi2
Fluorita
CaF2
Hausmanita
Mn3O4
Hierro
Fe
Óxido cálcico
CaO
Magnesita
MgCO3
Periclasa
MgO
Cuarzo
SiO2
Rhodenita
MnSiO3
Rutilo
TiO2
Wellastonita
CaSiO3
Zircón
ZrSiO4
Zirconia
ZrO2
DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO
POROSIDAD
Es un defecto bastante común y se debe a varios factores. A veces aparece en forma visible, como “pinchaduras” en la superficie del cordón y otras en forma no visible, por debajo de la superficie, revelado por rayos X ó ultrasonido.
Las principales causas son:
Contaminación de la junta con pintura, grasa, aceite, óxidos hidratados, etc.. Estos materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo gases.
Fundente húmedo. Es buena práctica resecar los fundentes antes de su empleo y almacenarlos en un ambiente calefaccionado. Los fabricantes proveen indicaciones al respecto.
Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido, éste deberá ser secado previamente.
FISURACIÓN POR HIDRÓGENO
Algunos aceros son más susceptibles que otros a la fisuración en frío, pero afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a este defecto. Si el acero es templable y el fundente está húmedo, entonces sí pueden aparecer fisuras en frío. Este problema se evita manipulando correctamente el fundente y respetando las temperaturas de precalentamiento, interpasadas y de postcalentamiento en los casos en que ello sea necesario.
FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN
La fisuración en caliente suele ser un problema causado por el gran tamaño de la pileta líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades de avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las fisuras longitudinales en caliente; figura siguiente.
El problema se agravará ante la presencia de P, S, C .
Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades mayores que lo normal, debe minimizarse la dilución además de lograr cordones con un perfil adecuado.
Factor de forma en cordones realizados por el proceso de arco sumergido.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO
El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las siguientes ventajas:
Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y fundente.
Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones.
No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las salpicaduras del metal fundido.
El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.
Por otro lado, las limitaciones del proceso son:
Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del metal base.
Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros.
Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.
La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.
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