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lunes, 25 de noviembre de 2013

Los 10 Libros que no pueden faltar sobre Piping

Literatura/Libros sobre Piping

Este Artículo es para los principiantes en la industria del Piping asi como los experimentados.

La mayoría de los libros que se mencionan a continuación están disponibles para su descarga gratuita a través de Internet. Usted puede comprar estos libros en amazon. Basta con hacer una búsqueda en exclusiva en Internet y usted encontrará algunos enlaces para descargar los libros.


  1. PIPE STRESS ENGINEERING by Peng: Este es el mejor libro sobre la Ingeniería de Piping Stress. Si usted está planeando una carrera en el análisis de estrés de tuberías, entonces debe recoger este libro y leer con eficacia para construir fundamentos sólidos. Este libro explica las ideas tan bien que va a proporcionar resultados efectivos para usted.
  2. DESIGN OF PIPING SYSTEMS by M W Kellogg Company: Segundo mejor libro sobre el análisis de stress de tuberías. A pesar de que el lenguaje es difícil y contenido no son interesantes, pero todavía este libro comparte un gran lugar para la descripción de los temas de manera eficaz y fue el mejor libro anterior antes de que el libro de Peng.
  3. INTRODUCTION TO PIPE STRESS ANALYSIS by Sam Kannapan: Uno de los mejores libros sobre el análisis de estrés de tuberías. Fácil de entender.
  4. COADE STRESS ANALYSIS SEMINAR NOTES by COADE: Debe tener guía tutorial para cada Ingeniero de piping Stress utilizando CAESAR II. Explica en detalle todos los aspectos básicos de la aplicación Caesar II.
  5. PIPING HANDBOOK by M L Nayyar: Un buen libro para la tensión y los ingenieros de diseño con una base de datos de enorme importancia en la ingeniería de piping. Consulte este manual para los datos que necesite durante su día a día las obras de piping.
  6. PIPE DRAFTING AND DESIGN by Rhea and Parisher: El mejor libro para un principiante. Cubre las necesidades básicas en un lenguaje sencillo. Muy fácil de entender.
  7. PROCESS PLANT LAYOUT AND PIPING DESIGN by Hunt and Bausbacher: El mejor libro para un ingeniero de diseño de piping. Cubre los aspectos básicos de diseño de piping. La mayor parte de las ideas de diseño preliminares conectados a ningún equipo evoluciona de este libro. Así que lea este libro con atención para conocimiento efectivo diseño.
  8. PROCESS PIPING DRAFTING By Rip Weaver: Un libro muy bonito en sencillo lenguaje fácil de entender.
  9. THE PLANNING GUIDE TO PIPING DESIGN by  Richard Beale
  10. THE FUNDAMENTALS OF PIPING DESIGN by Peter Smith

domingo, 24 de noviembre de 2013

Selección de Juntas(Gaskets)

Selección de Juntas(Gaskets)

El material de las Juntas seleccionado debe ser uno que no se ve afectada adversamente físicamente o químicamente por las condiciones de servicio .

Los dos tipos de juntas más conocidas son las juntas anulares y empaques de cara completa. Este último como el nombre implica, cubre toda la cara de la brida y están perforado por los agujeros de los pernos. Están diseñados para su uso con bridas de cara plana.


Caesar II- Analisis de Fatiga -Proyectopiping

El método Paso a Paso de Análisis de Fatiga de un Piping Usando Caesar II

Explicaremos la metodología (paso a paso) de los pasos de Análisis reales que se deben seguir durante el estudio de Fatiga usando Caesar II. Antes de empezar los pasos de análisis , una breve descripción de curvas de fatiga típicas son necesarios desde donde tenemos que tomar el límite permitido para el Análisis mencionado

Curva de Fatiga :
                           Las repeticiónes de tensiónes cíclicas de un material se denomina curva de fatiga , también conocida como curva SN . ASME Sección VIII Div. 2 Proporcionar curva de fatiga para el material a analizar.

Estas curvas de diseño se generan a partir de los datos de prueba mediante la aplicación de amplios márgenes de seguridad a la curva promedio.

Mientras que teniendo en cuenta la fatiga del material en el diseño , un margen de seguridad adicional se aplica a menudo en contra de la insuficiencia ciclos a una amplitud de tensión dado. Como un ejemplo , si un componente se cicla continuamente a lo largo del mismo rango de estrés ( Cualquier rango de tensión constante) , un límite de diseño en ciclos admisibles (permitidas) puede corresponder a la vida de ciclo , multiplicado por un factor ( margen de seguridad ) como 0,8.Utilizando este es el margen de seguridad común empleada en el recipiente y el diseño de Piping.

Para cada material , una curva de fatiga se genera normalmente por análisis experimental que se correlaciona rango de tensiones pico con el número de ciclos hasta el fallo .

La tensión alterna Sa se define como la mitad de la tensión máxima calculada.

Como hemos mencionados en otros artículos, el fallo por fatiga se puede evitar asegurándose de que el número de ciclos de carga N que las experiencias del sistema son menores (inferiores) a los permitidos para la tensión alterna desarrollado .

El efecto acumulativo se evaluará en caso de que si hay dos o más tipos de ciclos de tensión que producen tensiones importantes . La resistencia a fatiga del material en un rango de estrés o tensión aplicada dada es una función de un número de factores , incluyendo la resistencia del material y la ductilidad .

Al realizar el análisis de fatiga :

Normalmente, el análisis de fatiga se realiza para las plantas existentes para evaluar la causa real de cualquier inconveniente con este fenomeno. Para las nuevas instalaciones el análisis puede realizarse sólo si las especificaciones del proyecto permiten hacer este. Consulte las directrices del proyecto sobre el requisito de solicitud de análisis de fatiga . Antes de iniciar el análisis estar listo con los siguientes datos que se requiere durante el análisis :

Curva de Fatiga del material del Piping
Datos de proceso suficiente para encontrar el número total de ciclos ATRAVEZ de la vida de diseño del sistema de tuberías .

Pasos para el Análisis de Fatiga usando Caesar II :

Asignación de los datos de la curva de fatiga para el material del piping en uso : Esto se hace en la pantalla auxiliar admisible .Los Datos de fatiga se pueden introducir directamente , o se pueden leer desde un archivo de texto haciendo clic en el botón de Curvas de fatiga . Siete Curvas de uso común están disponibles en \ Caesar \ System \ *. Fat . (Para Ceasar versión 2012 y 2013 es posible que no lo encuentras en algunas computadoras , pero estos son disponibles en versiones anteriores). Las curvas de fatiga proporciona series de datos SN que definen la tensión admisible con determinado ciclo anticipado y viceversa.

  • La definición de los casos de carga de fatiga : Para estos efectos , un nuevo tipo de estrés , FAT , ya se ha definido en la base de datos de Caesar II. Por cada caso de fatiga , el número de ciclos previstos también se debe introducir en el espacio apropiado.
  • El cálculo de la fatiga hace hincapié en : Caesar II hace automáticamente el cálculo. Los esfuerzos de fatiga , a menos que explícitamente definidas por el código aplicable son los mismos que la intensidad de esfuerzo calculado Caesar II (Intensidad Max Stress), con el fin de cumplir con el requisito de la sección ASME VIII , División 2 del Apéndice 5 .
  • Determinación de las cantidades permisibles de tensión de fatiga : se requieren los esfuerzos admisibles para el análisis de la fatiga a interpolar logarítmica de la curva de fatiga basado en el número de ciclos ( durante toda su vida ) designado en los casos de carga de fatiga . La tensión calculada se supone que es un valor de pico a pico del ciclo ( es decir , la expansión térmica , la solución , presión , etc) para los casos de carga estática, por lo que el esfuerzo admisible se puede extraer directamente de la curva de fatiga . Por otro lado para los casos de carga de armónicos y dinámicos , la tensión calculada se supone que es un valor de cero a pico ciclo (es decir, la vibración, terremotos, etc ) , por lo que la necesidad permisible extraído para ser dividido por 2 antes de su uso en la comparación .
  • Determinación del número permitido de ciclos: La otra cara de cálculo de la fatiga por tensión admisible para el número designado de ciclos es el cálculo del número permitido de ciclos para el nivel de esfuerzo calculado . Esto se hace ser interpolando logarítmicamente el eje " Ciclos " de la curva de fatiga basado en el valor de la tensión calculada . Desde las solicitaciones estáticas se supone que son de pico a pico de los valores del ciclo , el número permitido de ciclos se interpola directamente de la curva de fatiga . Dado que las tensiones armónicas y dinámicas se supone que son los valores cíclicos de cero a pico , el número permitido de ciclos se interpola usando dos veces el valor esfuerzo calculado .
  • Informe de los resultados de análisis: Caesar II proporciona dos informes para ver los resultados de carga de estrés de tipo FAT; informe estrés normal y el informe de uso acumulativo. El primero de ellos es el informe de la tensión estándar de visualización de la fatiga por tensión calculada y la fatiga permisible en cada nodo . Informes de estrés podrían ser generados de forma individual para cada caso de carga y muestran si alguno de los casos de carga individuales aislados se produciría un error del sistema o no.

Sin embargo, en situaciones en que hay más de un caso de carga cíclica potencialmente contribuir a la rotura por fatiga , el informe de uso acumulativo es más apropiado. Para generar este informe, el usuario debe seleccionar todos los casos de carga FAT que contribuye a la degradación del sistema en su conjunto (posible falla). El informe de uso acumulativo enumera para cada punto de nodo de la relación de uso (ciclos reales divididos por ciclos permitidos), y luego sumas (combina) estos para uso total acumulativo. Un valor total superior a 1,0 indica una falla por fatiga potencial.

sábado, 23 de noviembre de 2013

Download Free ASME B31.3 - Proyectos Piping

Norma ASME B31.3 (Piping en Plantas)

Standard utilizado para Piping de Proceso sometido a presión.

El Código ASME B31 para piping sometidas a presión,consiste en secciones publicadas individualmente bajo la dirección del Comité B31 de ASME. El alcance, contenido y las reglas de cada sección varían en función del tipo de instalación de piping de que se trate.


viernes, 22 de noviembre de 2013

Valvulas Reguladoras de Blanketing - Proyecto Piping

Que son las Valvulas Reguladoras de Blanketing utilizadas en Piping de Oil & Gas?

Estas Válvulas se emplean en tanques inertizados con nitrógeno, N2, para regular la presión de entrada del nitrógeno al tanque. Dicha inertización permite:

• Evitar la corrosión del tanque o la degradación del fluido almacenado por la humidificación de éste.
• Reducir el riesgo de explosión al diluir el oxígeno del tanque en una atmósfera inerte.
• Proteger el entorno de las emisiones directas de los gases del tanque.
• Proteger el tanque de una implosión en caso de vacío extremo.

Por lo general tienen las siguientes caracteristicas:

• Tamaños: ½” NPT – 1” NPT o bridada 
• Suministro de gas: 1 (½”) y 1,4 (1”) hasta 14 barg 
• Presión de tarado: 2 a 1.000 mbarg 
• Material: Acero inoxidable 316L y diafragma de PTFE 



FUNCIONAMIENTO 

Asiento de la válvula principal cerrado 

Cuando el tanque está a la presión deseada, el piloto y el asiento están cerrados. La presión de suministro 
mediante un piloto se alimenta hasta la parte superior del vástago. Como la presión es igual en la parte 
superior e inferior del vástago, el asiento permanece firmemente cerrado por el vástago del muelle. 

Asiento de la válvula principal abierto 

Cuando la presión del tanque está por debajo de la deseada, la presión bajo el diafragma es reducida vía 
la línea de control remoto. El resorte de tarado empuja el diafragma y el asiento del piloto desciende, 
permitiendo la entrada de presión en la parte superior del pistón en el tanque. La presión de entrada se 
restringe en la línea del piloto. 
Cuando la presión es superior por debajo del vástago, el asiento permanece abierto y el tanque es alimentado con gas de la línea de suministro hasta que la presión aumenta lo suficiente como para levantar el asiento del piloto y presurizar la parte superior del vástago, cerrando el asiento de la válvula. La presión es 
monitorizada y el ciclo arriba descrito es continuo.


jueves, 21 de noviembre de 2013

Simbolos de Instrumentos en Piping

En la parte del Proyecto de Piping donde se tienen que diseñar todo el sistema de Automatización y Control, El Ingeniero debe adecuarse a las Normas ISA mencionadas a continuación.

ISA (Instrument Society of America):


  • ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992) (Identificación y símbolos de instrumentación)
  • ANSI/ISA-S5.2-1976 (R1992) (Diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos)
  • ISA-S5.3-1983 (Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos y computarizados)
  • ANSI/ISA-S5.4-1991 (Diagramas de lazo de instrumentación)
  • ANSI/ISA-S5.5-1985 (Símbolos gráficos para visualización de procesos)
DIN (alemana):
  • DIN 19227 Parte 1 (código de identificación de instrumentos y controles)
  • DIN 19227 Parte 2 (Símbolos y gráficos)Normas aplicables a P&I



Símbolos generales de Instrumentos de Piping


Ejemplo de P&D


Ejemplo de Diagrama de Lazo


Descargar Norma ISA 5.3

CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR - proyectopiping


INTERCAMBIADORES DE CALOR

CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES.

   Un intercambiador  de calor es un dispositivo en el que se da un intercambio de calor entre dos corrientes fluidas, una caliente y otra fría(en términos relativos). Estos dispositivos aparecen en calentadores o refrigeradores de aire, calentadores de agua, calderas, condensadores, radiadores de automóviles... Dependiendo de si existe o no contacto entre los fluidos, podemos distinguir entre:

   1-.Intercambiadores de contacto directo o de mezcla:

   En ellos, los fluidos sufren una mezcla física completa, y su principal aplicación se da  en torres de refrigeración o torres húmedas y en los enfriadores de gases.

2-.Intercambiadores de contacto indirecto:
     
  En ellos, no se produce la mezcla de los fluidos que intervienen. Éstos, subdividen a su vez en dos grupos:

2.1-.Alternativos o dinámicos:

           Son aquellos en los que se utiliza una masa sólida acumuladora del calor. Ambos fluidos circulan por la masa , bien de forma alternada, en cuyo caso se denominan recuperadores o regeneradores, o bien por rotación de la masa, en cuyo caso reciben el nombre de intercambiadores rotativos.

            Aunque no se da coincidencia entre los fluidos, se pueden contaminar debido al arrastre de partículas, lo cual invalida su uso.


2.2-.Intercambiadores de superficie o estáticos:

       Son aquellos en los que los fluidos intercambiadores de calor se hallan separados por una superficie conductora sólida, plana o cilíndrica. Además de la conductividad del sólido, es también importante el coeficiente de película entre la superficie y el sólido, por lo que se considerará el coeficiente global de transmisión del intercambiador.

       Como no se da contacto entre los fluidos, éstos no pueden contaminarse entre sí, como ocurría en los de contacto directo, y esta es una de las causas  por las que son más utilizados en la industria.

       En función de la dirección relativa de los fluidos se pueden hacer dos grupos:

2.2.1-.Intercambiadores de flujo cruzado:

           Son aquellos en los que las corrientes fluidas circulan formando entre sí un ángulo diferente de cero grados, y se utilizan principalmente en intercambiadores de calor líquido-gas. 
    Hay que tener en cuenta que el análisis  se puede  hacer muy complejo si consideramos que la temperatura del fluido, además de variar en la dirección del mismo, lo puede hacer en la dirección perpendicular. En estos casos, la temperatura dependerá de dos coordenadas.
    Además, puede permitirse o no la mezcla de cada fluido en la dirección transversal a la de su flujo, denominándose  mezclado y no mezclado, respectivamente, a cada uno de estos casos.

2.2.2-.Intercambiadores de superficie de flujo paralelo o cambiadores de calor en serie:

    En estos cambiadores, ambos fluidos circulan en direcciones paralelas, y se utilizan principalmente en los intercambios térmicos líquido- líquido. Dependiendo del sentido entre los flujos se clasifican en dos grupos:

2.2.2.1-.Equicorrientes:

    Se da cuando ambos flujos tienen el mismo sentido de circulación.
   Estos cambiadores se caracterizan por poner en contacto la temperatura más alta del fluido caliente con la más baja del fluido frío, y viceversa, de modo que las temperaturas se acercan asintóticamente. La diferencia de temperaturas iniciales es muy grande, pero disminuye rápidamente a medida que avanzamos en el cambiador.

2.2.2.2-.Contracorrientes:

    Se da cuando los flujos tienen sentido de circulación contrario.
   En ellos, toman contacto entre sí las temperaturas altas  de ambos fluidos y viceversa, de modo que la diferencia de temperaturas entre los fluidos es mas o menos constante a lo largo del proceso. Además, presentan la ventaja de que podemos calentar el fluido frío a una temperatura superior a la de salida del fluido caliente.
   Otro tipo de intercambiadores de calor a contracorriente son los de cambio de estado.El fluido caliente se enfría hasta su temperatura de condensación para luego subenfriarse, mientras el fluido frío se va calentando progresivamente. 

   Otra posible clasificación que se le puede dar a los intercambiadores de flujo paralelo es según su construcción.

   Intercambiadores de placas:

   Estos intercambiadores están formados  por una serie de placas metálicas, de tamaño normalizado por cada constructor, que se acoplan unas a otras en mayor o menor número, según las necesidades térmicas, en un bastidor metálico que las sostiene.
                                               

   Las placas tienen unas aberturas para poder deslizar por las guías (una superior y otra inferior) del bastidor. Además, éste consta de dos placas frontales, una fija y otra móvil, unidas por una serie de tirantes para lograr la presión necesaria para el cierre hermético del conjunto.

   Las ventajas de los intercambiadores de placas son las siguientes:

  •    .La velocidad de circulación de los fluidos es menor, y por lo tanto, el riesgo de   ensuciamiento. Esto es debido a la elevada turbulencia en la circulación de los fluidos, pues se consigue el régimen turbulento para números de Reynolds más bajos.
  •     El coeficiente de transmisión superficial es elevado, por lo que también lo es el coeficiente global de transmisión.
  • .Las pérdidas de calor son bajas, pues sólo se dan en los bordes de las placas, y además, éstas se pueden aislar por ser de poco espesor.
  • Ocupan poco espacio, al tener una relación de intercambio de volumen muy alta.Esto presenta además la ventaja de que la cantidad de fluido por unidad de superficie de intercambio es menor, lo que supone menores pérdidas de fluido al desmontarlo, menos problema de depósito de fluidos...
  • .Su mantenimiento es fácil, debido a que se desmonta sin dificultad y las piezas son sustituidas si problemas. Además, gracias a la accesibilidad a ambas caras de la placa, la limpieza resulta cómoda.
  • La sustitución de juntas se puede realizar de modo inmediato, lo que reduce el vertido de fluidos al exterior.
  • Son más baratos que los multitubulares en el caso de que se requieran materiales especiales para su construcción.

   Por otro lado presentan otra serie de inconvenientes:

  •     .La junta de unión entre las placas no soporta temperaturas superiores a los 250ºC ni presiones mayores de 20 atmósferas, lo que supone una gran limitación.
  •     .Se da una mayor pérdida de presión en la circulación de los fluidos.

  •     El coste, a no ser en casos especiales, es  mayor que en los tubulares.


    Los materiales con los que se construyen varían dependiendo de los fluidos que vayan a recorrerlos. Las principales características que han de tener son las siguientes:

  •      - no ser reactivos con los fluidos que intervienen
  •      - facilidad de deformación por prensado
  •      - baja resistencia térmica.

Intercambiadores tubo- carcasa:

   Este tipo de intercambiadores está formado por un haz de tubos, por el interior de los cuales circula uno de los fluidos, fijados a unas chapas taladradas por las que circula el otro fluido. El conjunto es colocado en el interior de un recinto, generalmente cilíndrico, denominado carcasa.

  El fluido que penetra en los tubos entra y sale por unos colectores situados entre las chapas, mientras que el fluido que circula por el exterior entra y sale por colectores situados entre las chapas y las cabezas de la carcasa.

   Perpendicularmente al haz de tubos se colocan placas deflectoras para garantizar la distribución uniforme  del fluido que circula por el exterior de los tubos.

   Estos intercambiadores pueden ser de flujo paralelo a equicorriente o contracorriente, dependiendo de si los sentidos de circulación de los fluidos de dentro y fuera de los tubos coincide o no.

   A estos intercambiadores, se los denomina genéricamente de un paso por los tubos y otro por la carcasa, pero podemos diseñarlos de tal modo que el fluido del exterior de los tubos recorra una vez la mitad de los mismos, invierta su sentido de circulación, y recorra luego la otra mitad. A este tipo de intercambiadores se los denomina de un paso por la carcasa y dos por los tubos.


   Del mismo modo se pueden conseguir tantos pasos por los tubos por cada paso por la carcasa como se desee. Este tipo de intercambiadores suele darse en los condensadores de vapor.

Criterios para seleccion - Según Limites Operativos

LIMITES OPERATIVOS DE DISTINTOS DIÁMETROS EN 

VÁLVULAS CON ASIENTOS DE POLYFILL


Válvula

con Polyfill

Máximos valores operativos en vapor

P.S.I.
BAR
º C
¼", 3/8", ½"
450
31
236
¾"
425
29
232
1"
400
28
230
1 ¼"
350
24
221
1 ½"
325
23
219
2"
300
21
214
2 ½ " a 6"
250
17
205

LIMITES OPERATIVOS DE DISTINTOS DIÁMETROS EN

VÁLVULAS CON ASIENTOS DE HIGH PER FILL

Válvula con

High per fill

Máximos valores operativos en vapor

P.S.I.
BAR
º C
¼", 3/8", ½"
500
35
243
¾"
475
33
240
1"
450
31
236
1 ¼"
400
28
230
1 ½"
375
26
226
2"
350
24
221
2 ½ " a 6"
300
21
214

Criterios para selección de Valvulas Esférica

Materiales de Asientos

  • PTFE - teflon - temp. -45ºC a 230ºC @ <70 bar
  • PTFR reforzado - temp. -45ºC a 230ºC @ <100 bar
  • C/FILL - temp. -230ºC a 340ºC @ <100 bar
  • METAL - Circular
  • METAL “V” Caracterizado
  • METAL c/inserto de nylon -60ºC a 80ºC @ <100 bar
  • METAL c/inserto de devlon -60ºC a 204ºC @ <100 bar
  • UHMWPE - temp. -20ºC a 90ºC @ <100 bar
  • DELRIN - temp. -60ºC a 80ºC @ <340 bar
  • PEEK - temp. -56ºC a 315ºC @ <340 bar

Valvulas de Control

Valvulas de control

En una analogía del cuerpo humano, las tuberías se asemejan a las venas y arterias que corren por todo el cuerpo; y asi como nuestro sistema nervioso lo realiza, una planta química tiene decenas o miles de sistemas que miden, registran, trasmiten, controlan, etc. Existen sistemas autónomos o locales que realizan la función de control en el mismo lugar o muy cerca; pero cuando se quiere realmente tener una visión global de lo que esta sucediendo en la planta; toda la información de los instrumentos en la planta deberá ser enviada a un cuarto de control, donde una computadora o PLC´s procesarán los datos y enviarán ordenes de control.
Es muy importante en el diseño de tuberías tomar en cuenta los instrumentos y válvulas de control, ya que estos no solamente usan un espacio en la tubería, en algunos casos son bastante aparatosos, y en muchos casos exigirán una posición definida y una cierta distancia con puntos de referencia.

El elemento mas común en la industria de control de procesos es la válvula de control; esta por medio de un elemento estrangulará el fluido, y mantendrá regulada la variable de proceso.
Cuando se habla de una válvula de control, se debe visualizar realmente un ensamble de diferentes accesorios. Un ensamble típico de válvula de control consiste en: el cuerpo de la válvula, mecanismo de control, el actuador que opera la válvula, y una amplia variedad de accesorios adicionales que pueden incluir: posicionadores, transductores, regulador de presión de alimentación, operadores manuales, amortiguador (snubbers), interruptores limites, etc.
Al colocar la válvula de control se debe tomar en cuenta todos sus equipos satélites, adicionalmente las líneas de servicio para operar el actuador y los conduits que conducen cables eléctricos o de señal neumática.



Existe una amplia variedad de válvulas de control y dependiendo de las variables que van a controlar se pueden clasificar en:

  •  Válvulas de control de flujo. Este tipo de válvula es un instrumento crítico para las funciones de control por lo que debe ser estudiado y especificado por un especialista, es muy aventurado para un neófito tratar de definir estas válvulas. Para mayor información de apoyo de estas válvulas, ver “ Control valve Handbook “ Fisher , que es un manual de Emerson Process Management fácil deobtener en la WEB.
  •  Válvulas de control de presión. Este tipo de válvula comúnmente realiza su trabajo en forma local, eso no indica que no pueda tener un mecanismo de trasmisión de señal.

  •  Válvulas de control de temperatura. También este tipo de válvulas son de control local y así mismo se le pueden adicionar elementos que trasmitan la señal de temperatura.

Proyectos Piping: Planilla para dimensionamiento de Accesorios

Planilla para dimensionamiento de Accesorios - Download

 En este post de  ProyectoPiping  podemos encontrar una planilla de excel, donde se podrán obtener todas las dimensiones de los accesorios a ...

Tipos de Bridas

Bridas (Flanges)

Están compuestas por dos bridas, una junta, pernos con o sin cabeza roscados y tuercas. Son
fácilmente desmontables. Existen los siguientes tipos :

  • ¨  De cuello soldable (Welding Neck)
  • ¨  Deslizantes (Slip on)
  • ¨  Roscadas (Screwed)
  • ¨  De enchufe (Socket Weld)
  • ¨  Lap Joint
  • ¨  Ciegas.

Las caras de las bridas pueden se lisas (flat face), con resalto (Raise face), de anillo (Ring
Joint Type) y macho-hembra (male & female).
Las juntas pueden ser de materiales, diversos como caucho, resinas revestidas en inox, espiral
y metálicas. El asbestos ha sido desechado por su acción cancerígena. Los materiales más usados
son los aceros forjado y las bridas formadas a partir de chapa torneada, éstas últimas para bajas
presiones.
Una de las normas que regula la fabricación de bridas (flanges) es la ANSI B16.5, que
establece las siguientes clases, según sea el intervalo presión-temperatura de trabajo 150# ,300#
,400# ,600#, 900# ,1500# y 2500# . Para las bridas de acero al Carbono la temperatura máxima es de
260 C (500 F) para 150 y de 455 C (850 F) para las demás clases. La variación de presióntemperatura
es de valores más altos para acero inoxidable y aleados. Se pueden graficar de la
siguiente manera :



 Relación Presión - Temperatura para algunas clases de accesorios

miércoles, 20 de noviembre de 2013

PROCESO DE PIPING TERMOFUSIÓN - Proyecto Piping

Hot Tapping - En Proyectos Piping

El Hot Tapping consiste en añadir una derivación utilizando una te partida (Split Tee)  y una válvula a la parte externa de un piping en servicio, luego una máquina de Hot Tapping es utilizada para cortar la pared del tubo dentro de la derivación, reteniendo el cupón, el cual es extraído al momento de retirar la máquina perforadora.  Este procedimiento es usualmente  ejecutado cuando no es viable o es impráctico tener el piping fuera de servicio.




El Hot Tapping se realiza con seguridad y sin interferir con los procesos productivos u operativos propios de la empresa.  Sin producir derrames, fugas, mezclas explosivas o contaminar el ambiente.
Estas perforaciones se realizan cuando el proyecto requiere:
  • Crear una derivación sobre la tubería presurizada
  • Hacer cambios en secciones en el piping
  • Instalación de instrumentos
  • Cambio de válvulas y otros accesorios
Ventajas del Hot Tapping
  • Operación continua
  • Evita paradas programadas de planta
  • Sin contaminación o impactos al medio ambiente
  • Intervención del piping  sin pérdidas  en la producción.
  • Reducción de costos en planificación y en pérdidas de producción.

SOLDADURA POR PROCESO DE ARCO SUMERGIDO


INTRODUCCIÓN

Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco, este es un proceso en el cual el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos y la pieza  de trabajo.
El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aquí el nombre del proceso.
Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado, pueden utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre de aire. Las intensidades elevadas producen una penetración profunda y el proceso es térmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco está bajo la superficie de la plancha.
Es un proceso de alta dilución, en el que aproximadamente se funde dos veces más metal base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a 2000 Amperes, aunque en los primeros días del proceso se emplearon intensidades hasta 5000 Amperes. En la actualidad estas intensidades extremadamente elevadas no son utilizadas  generalmente por distintas razones, relacionadas principalmente con la metalurgia del depósito, y se prefiere depositar el metal en capas para aprovechar la ventaja de la normalización resultante del recalentamiento.
Un proceso de arco abierto que trabaje con intensidades por encima de los 300 A debe utilizarse con precaución, porque el arco es una intensa fuente de luz con elevado contenido de radiación infrarroja y ultravioleta. En la soldadura con arco sumergido no es visible el arco y tales precauciones son innecesarias. Por la misma causa el operario no puede ver el baño y juzgar el avance de la soldadura; debe confiar en que el ajuste sobre la unión permanece constante ó bien ajustar previa y cuidadosamente la trayectoria del cabezal de soldadura con respecto a la unión.
La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente la misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón de soldadura como una capa de escoria vítrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie lisa, casi sin ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un baño de soldadura grande que solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida. Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y contornos lisos. El polvo fundente no fundido durante la operación de soldadura se recupera para utilizarlo nuevamente, pero debe tenerse cuidado que no esté contaminado. Cuando se hace la soldadura en superficies inclinadas o cerca de los cantos es necesario un estante ó un dispositivo similar para soportar el fundente.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

            La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un plasma gaseoso inmerso en el fundente.
La figura “1” nos muestra el principio de funcionamiento de este proceso de soldadura.
La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador ó un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto, produciéndose el arco entre aquel y el metal base.

                                                                                                                                                

El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta de soldadura que conforma la junta.
En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base.
Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composición química perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en una bobina.
El fundente se va depositando  delante del arco a medida que avanza la soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo envía nuevamente a la tolva de alimentación.

APLICACIÓN

La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor máximo a unir es prácticamente ilimitado.
 El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehículo autopropulsado ó en un puente ó el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura estacionario.
Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y tanques de almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza.
  
SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

            La selección de condiciones de soldadura más conveniente para el espesor de chapa y preparación de junta a soldar  es muy importante, a los  efectos de lograr  soldaduras libres de defectos tales como fisuras, poros y socavación lateral.
            Las variables a ser consideradas son las siguientes:

POLARIDAD:

Con corriente continua positiva, CC(+) se logra mayor penetración, mejor aspecto superficial y mayor resistencia a la porosidad.
Con corriente continua negativa, CC(+) se obtiene mayor velocidad de deposición con menor penetración.
  
CORRIENTE DE SOLDADURA:

Determina en forma directa la penetración y la velocidad de deposición, aumentando ambas con el incremento de corriente.

DIÁMETRO DEL ALAMBRE:

Para una corriente dada, aumentando el diámetro se reduce la penetración pero el arco se torna más inestable y se dificulta su encendido.

TENSIÓN DE ARCO

Al aumentar la tensión se incrementan la dilución y el ancho del cordón y disminuye la sobremonta lográndose un cordón ancho y plano. Al mismo tiempo aumenta la cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la composición química del metal de soldadura en el caso se emplear fundentes activos. Los voltajes excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetración tiene una sección transversal en forma de tulipa.
El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es de 35 Voltios a 1000 A.

VELOCIDAD DE AVANCE:

Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho del cordón y la penetración, incrementándose el riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos ó picudos.

LONGITUD LIBRE DEL ALAMBRE:

Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta la velocidad de deposición y decrece la penetración.

INCLINACIÓN DEL ALAMBRE:

Tiene un efecto considerable sobre la penetración y sobre las eventuales socavaduras.
En la siguiente figura se muestra su incidencia.

ESPESOR DE LA CAPA DE FUNDENTE:

Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una inadecuada protección del metal fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa desmejora el aspecto del cordón y pude conducir a derrames del metal fundido en soldaduras circunsferenciales y producir dificultades para la remoción de la escoria en chaflanes profundos. 

ALAMBRE PARA ELECTRODO

El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y esté cobreado; esto evita la oxidación superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en el contacto eléctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de cobre a través de los cuales se conduce la corriente. El diámetro del hilo utilizado depende fundamentalmente de la intensidad de corriente de soldadura necesaria y puede situarse entre 5mm de diámetro, para corriente de 150 A, a 10mm de diámetro, para una corriente de 3000 A.
El cordón de soldadura es ligeramente más estrecho con un alambre delgado que con un alambre grueso con la misma intensidad de corriente, pero el efecto principal del tamaño del alambre reside en su penetración.
La composición de los alambres para soldadura por arco sumergido depende del material que se suelda, puesto que los elementos aleados se añaden generalmente al alambre y no al fundente. En este proceso las variaciones en la técnica pueden alterar las relaciones de las cantidades fundidas de plancha alambre y fundente. Cuando se utilizan alambres altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables, pude ser necesario añadir compuestos de los elementos aleantes al fundente, para disminuir las reacciones metal-escoria que pueden traducirse en pérdidas de los elementos aleantes hacia la escoria.


FUNDENTES

Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un tamaño controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado ó sinterizado.
Originalmente se utilizaban fundentes fundidos, machacados y calibrados; atribuyéndoseles las ventajas de estar totalmente libres de humedad y no ser higroscópicos. Tanto la composición química como el estado de división de los fundentes tienen una importante influencia sobre la forma de comportarse en la soldadura.
Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico; la finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de diámetro formados por una masa de partículas más finas de los componentes minerales. Después de la aglomeración el fundente se seca a temperatura de hasta 800 oC.
Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets componentes pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusión de algunos de los componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricación limitan los componentes de los fundentes. Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan altas que los carbonatos y muchos otros minerales se descomponen, por lo cual los fundentes básicos que llevan carbonatos deben hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales como aglomeración.
Se ha sabido durante años que la baja tenacidad se favorece con el uso de fundentes ácidos y que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a comunicar oxígeno al metal soldado. Inversamente los fundentes básicos dan un metal soldado limpio, con poca pocas inclusiones no metálicas, y, consecuentemente, de elevada tenacidad.
Tanto la composición del fundente como su estado de división influyen en el control de la porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente más susceptible a la porosidad causada por superficies herrumbrosas y sucias que el proceso de arco abierto. Ello es debido a que con el proceso de arco abierto el vapor de agua y los productos gaseosos, que abandonan la plancha por el calor de la soldadura, pueden escapar; mientras que en el arco sumergido tienden a ser retenidos bajo el cojín de fundente. Por esta razón es por lo que fundentes que tienen la mayor tolerancia a la oxidación y suciedad son también los que tienen mayor permeabilidad, lograda usando un grado grueso de gran regularidad. Sin embargo, cuando es necesario soldar utilizando intensidades elevadas se requiere un fundente que cubra más estrechamente, para dar un buen cierre al arco; esto se logra utilizando un tamaño de partículas lo más fino posible y una mayor variedad en tamaños, para aumentar el cierre de recubrimiento.


MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES

MINERAL

FÓRMULA

Calcita
CaCO3
Cordindón
Al2O3
Criolita
Na3AlF6
Dolomita
CaMg(CO3)2
Ferosilicio
FeSi2
Fluorita
CaF2
Hausmanita
Mn3O4
Hierro

Fe

Óxido cálcico

CaO

Magnesita
MgCO3
Periclasa

MgO

Cuarzo
SiO2
Rhodenita
MnSiO3
Rutilo

TiO2

Wellastonita
CaSiO3
Zircón
ZrSiO4
Zirconia
ZrO2

DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO

            POROSIDAD

            Es un defecto bastante común y se debe a varios factores. A veces aparece en forma visible, como “pinchaduras” en la superficie del cordón y otras en forma no visible, por debajo de la superficie, revelado por rayos X ó ultrasonido.
            Las principales causas son:
Contaminación de la junta con pintura, grasa, aceite, óxidos hidratados, etc.. Estos materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo gases.

Fundente húmedo. Es buena práctica resecar los fundentes antes de su empleo y almacenarlos en un ambiente calefaccionado. Los fabricantes proveen indicaciones al respecto.
Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido, éste deberá ser secado previamente.
            FISURACIÓN POR HIDRÓGENO

            Algunos aceros son más susceptibles que otros a la fisuración en frío, pero afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a este defecto. Si el acero es templable y el fundente está húmedo, entonces sí pueden aparecer fisuras en frío. Este problema se evita manipulando correctamente el fundente y respetando las temperaturas de precalentamiento, interpasadas y de postcalentamiento en los casos en que ello sea necesario.

            FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN

La fisuración en caliente suele ser un problema causado por el gran tamaño de la pileta líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades de avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las fisuras longitudinales en caliente; figura siguiente.
El problema se agravará ante la presencia de  PS.
Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades mayores que lo normal, debe minimizarse la dilución además de lograr cordones con un perfil adecuado.
                     
                    
                       

Factor de forma en cordones realizados por el proceso de arco sumergido.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

            El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las siguientes ventajas:

Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y fundente.

Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones.

No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las salpicaduras del metal fundido.

El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.

Por otro lado, las limitaciones del proceso son:
       
            Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del metal base.

            Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros.

            Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.

            La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.