CODIGOS PRINCIPALES DE TUBERIAS, VALVULAS Y CONEXIONES.

CODIGOS PRINCIPALES DE TUBERIAS, VALVULAS Y CONEXIONES.
ASME B1.20.1	Pipe threaded general purpose (inch). Tubería roscada en general (pulgadas)		ASME B16.18	Cast copper alloy solder joint pressure fittings. Conexiones y juntas de presión soldables, en Aleación de cobre fundido.
ASME B1.20.3	Dry seal pipe threaded (inch). Tubería roscada con sello seco (pulgadas).		ASME B16.20	Ring joint gaskets and groves for steel pipe flanges. Junta de anillo, empaques y ranuras para tuberías bridadas de acero.
ASME B16.1	Cast-iron pipe flanges and flanged fittings, Classes 25, 125, 250 and 800. Tubería y accesorios bridados de hierro Colado clases 25, 125, 250 y 800.		ASME B16.21	Nonmetallic flan gaskets for pipe flanges. Empaques planos no metálico par tuberías bridadas.
ASME B16.3	Malleable-Iron pipe Flanges and Flanged Fittings. Accesorios roscados de Hierro maleable.		ASME B16.22	Wrought copper and copper alloy solder joint Pressure fittings. Conexiones y juntas de presión soldables, en Aleación de cobre forjado.
ASME B16.4	Gray iron threaded fittings (includes revision services). Accesorios roscados de hierro gris (incluye rev., de serv.), (hierro colado maquinable).		ASME B16.23	Cast copper alloy solder joint drainage fittings DWW. Conexiones y juntas soldables para drenaje en Aleaciones de cobre fundido.
ASME B16.5	Pipe Flanges and fittings. Tuberías y accesorios bridados.		ASME B16.24	Cast copper alloy pipe flanges and flanged fittings. Tuberías y conexiones bridadas de aleación de cobre.
ASME B16.9	Factory made wrought steel butt welding fittings. Conexiones soldables a tope de acero forjado hechas en fabrica.		ASME B16.26	Cast copper alloy fittings for flared copper tubes. Conexiones de aleación de cobre fundido para tuberías avellanadas de cobre.
ASME B16.10	Face to face and end dimensions of valves. Dimensiones de válvulas de cara a cara o de extremo a extremo.		ASME B16.28	Wrought steel butt welding short radius elbows and returns. Codos de radio corto y retornos de acero forjado soldables a tope.
ASME B16.11	Forged steel socket welding and threaded fittings. Accesorios de inserto soldable y roscados de acero forjado.		ASME B16.29	Wrought copper and wrought copper alloy solder joint drainage fittings DWG. Conexiones soldables de cobre forjado y sus aleaciones para drenajes.
ASME B16.12	Cast-iron threaded drainage fittings. Accesorios roscados para drenajes de hierro colado.		ASME B16.31	Non ferrous pipe flanges. Bridas para tuberías de metales ferrosos.
ASME B16.14	Ferrous pipe plugs, bushings and locknuts with Pipe threads. Conexiones y tuberías roscadas de materiales férreos.		ASME B16.32	Cast copper alloy solder joint fittings for solvent drainage systems. Conexiones soldables de aleación de cobre fundido para sistemas de drenajes.
ASME B16.15	Cast bronze threaded fittings class 125 and 250#. Conexiones roscadas de bronce fundido clases 125 y 250#.		ASME B16.33	Manually operated metallic gas valves for use in Gas piping system up 125 psi. Válvulas metálicas de gas operadas manualmente para sistemas de distribución dé gas hasta 125

Ensayos no destructivos - END - Proyecto piping

Ensayos no destructivos - END

CONCEPTOS GENERALES

Los END son métodos de ensayos que permiten detectar y evaluar discontinuidades, estructuras o propiedades de materiales, componentes o piezas sin modificar sus condiciones de uso o aptitud de servicio.

Estos ensayos están reunidos en una disciplina tecnológica determinada por una metodología de aplicación y condicionada por los factores económicos inherentes a la actividad productiva.

Como disciplina tecnológica los EN D tienen por objetivo:

·         Asegurar calidad y confiabilidad

·         Prevenir accidentes

·         Producir beneficios económicos

·         Contribuir al desarrollo de la Ciencia de los materiales.

RAZONES DE APLICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Instrumentación en áreas de riesgo explosivo - Piping I&C

Áreas de Riesgo Explosivo – Clasificación 

Numerosas industrias y procesos operan con gases, líquidos, polvos o fibras que son inflamables. En determinadas circunstancias, normales (carga de un tanque de combustible, piletas API de separación de hidrocarburos) o anormales ( rotura de sello de una bomba, tareas de mantenimiento, defecto en una junta,  fisuras en un caño, venteo de válvulas de seguridad), se produce la liberación de tales sustancias a la atmósfera con el consiguiente riesgo de explosión. Aunque menos conocidos, tales riesgos se extienden también a sustancias tan insospechadas como la harina, el polvillo de cereal en los silos, azúcar, aserrín y fibra de papel. En esas condiciones, se habla de áreas peligrosas, con riesgo de explosión, o sintéticamente áreas explosivas.

TIPOS DE MEDIDORES DE CAUDAL

TIPOS DE MEDIDORES DE CAUDAL

1.  Medidores De Cabeza Variable

El principio básico de estos medidores es que cuando una corriente de fluido se restringe, su presión disminuye por una cantidad que depende de la velocidad de flujo a través de la restricción, por lo tanto la diferencia de presión entre los puntos antes y después de la restricción puede utilizarse para indicar la velocidad del flujo. Los tipos más comunes de medidores de cabeza variable son el tubo venturi, la placa orificio y el tubo de flujo.

1.1. Tubo Venturi

El flujo desde la sección principal en la sección 1 se hace acelerar a través de la sección angosta llamada
garganta, donde disminuye la presión del fluido, después se expande el flujo a través de la porción divergente al mismo diámetro que la tubería principal. En las paredes de la tubería, secciones 1 y 2, se encuentran ubicados ramificadores de presión, unidos a un manómetro diferencial.

Según la ecuación de energía y de continuidad, se puede calcular el caudal de la siguiente forma:
El término hL es la pérdida de energía del fluido conforme este corre de la sección 1 a la sección 2. El valor de hL debe determinarse de forma experimental, es conveniente reemplazarlo por un coeficiente de descarga
C. El valor del coeficiente C depende del número de Reynolds del flujo en la tubería principal y de la
geometría real del medidor:

C = f (D, ß, NR)

Donde ß = d/D, el cociente del diámetro de la garganta y el diámetro de la sección de la tubería principal.
Figura 2. Curva típica de C del tubo venturi versus el número de Reynolds
Es un medidor mucho mas preciso que la placa orificio y el tubo de flujo, pues dada su geometría, las líneas
de flujo que se juntan en la garganta lo hacen de tal manera que incluso otorga excelentes mediciones aún si se esta trabajando con líquidos viscosos o con líquidos con material en suspensión pues en el cuello del venturi es muy difícil que queden sedimentos adheridos, dado que las velocidades son mucho más grandes.

El tubo se puede instalar en cualquier posición: horizontal, vertical o inclinada, debe introducirse en un tramo
recto de la línea de tubería y tan lejano, hacia abajo como sea posible, de cualquier origen de trastorno en el
flujo, tal como reductores, válvulas, y grupos de conexiones. Para los largos mínimos de tubería recta que
deben preceder al tubo de medición, se debe consultar una hoja de instrucciones de "Tramos de tubería para
medidores".

1.2. Placa Orificio

Cuando dicha placa se coloca en forma concéntrica dentro de una tubería, esta provoca que el flujo se
contraiga de repente conforme se aproxima al orificio y después se expande de repente al diámetro total de la tubería. La corriente que fluye a través del orificio forma una vena contracta y la rápida velocidad del flujo
resulta en una disminución de presión hacia abajo desde el orificio. El valor real del coeficiente de descarga C depende de la ubicación de las ramificaciones de presión, igualmente es afectado por las variaciones en la
geometría de la orilla del orificio. El valor de C es mucho más bajo que el del tubo venturi o la boquilla de
flujo puesto que el fluido se fuerza a realizar una contracción repentina seguida de una expansión repentina.

La concéntrica sirve para líquidos, la excéntrica para los gases donde los cambios de presión implican
condensación, cuando los fluidos contienen un alto porcentaje de gases disueltos.
La gran ventaja de la placa de orificio en comparación con los otros elementos primarios de medición, es que debido a la pequeña cantidad de material y al tiempo relativamente corto de maquinado que se requiere en su manufactura, su costo llega a ser comparativamente bajo, aparte de que es fácilmente reproducible, fácil de instalar y desmontar y de que se consigue con ella un alto grado de exactitud. Además que no retiene muchas partículas suspendidas en el fluido dentro del orificio.
El uso de la placa de orificio es inadecuado en la medición de fluidos con sólidos en suspensión pues estas
partículas se pueden acumular en la entrada de la placa., el comportamiento en su uso con fluidos viscosos es errático pues la placa se calcula para una temperatura y una viscosidad dada y produce las mayores pérdidas de presión en comparación con los otros elementos primarios. Las mayores desventajas de este medidor son su capacidad limitada y la perdida de carga ocasionada tanto por los residuos del fluido como por las perdidas de energía que se producen cuando se forman vórtices a la salida del orificio.

1.3. Boquilla O Tobera De Flujo

Es una contracción gradual de la corriente de flujo seguida de una sección cilíndrica recta y corta. Debido a la contracción pareja y gradual, existe una pérdida muy pequeña. A grandes valores de Reynolds (106) C es
superior a 0.99. La tobera de flujo, es un instrumento de medición que permite medir diferencial de presiones cuando la relación de ß, es demasiado alta para la placa orificio, esto es, cuando la velocidad del flujo es mucho mayor y las pérdidas empiezan a hacerse notorias. Luego, al instalar un medidor de este tipo se logran mediciones mucho más exactas. Además este tipo de medidor es útil para fluidos con muchas partículas en suspensión o sedimentos, su forma hidrodinámica evita que sedimentos transportados por el fluido queden adheridos a la tobera.

La instalación de este medidor requiere que la tubería donde se vaya a medir caudal, este en línea recta sin
importar la orientación que esta tenga.

Recuperación de la presión. La caída de presión es proporcional a la pérdida de energía. La cuidadosa alineación del tubo venturi y a expansión gradual larga después de la garganta provoca un muy pequeño exceso de turbulencia en la corriente de flujo. Por lo tanto, la pérdida de energía es baja y la recuperación de presión es alta. La falta de una expansión gradual provoca que la boquilla tenga una recuperación de presión más baja, mientras que la correspondiente al orificio es aún más baja. La mejor recuperación de presión se obtiene en el tubo de flujo.

1.4 Medidor De Turbina

El fluido provoca que el rotor de la turbina gire a una velocidad que depende de la velocidad de flujo.
Conforme cada una de las aspas de rotor pasa a través de una bobina magnética, se genera un pulso de voltaje que puede alimentarse de un medidor de frecuencia, un contador electrónico u otro dispositivo similar cuyas lecturas puedan convertirse en velocidad de flujo. Velocidades de flujo desde 0.02 l/min hasta algunos miles de l/min se pueden medir con fluxómetros de turbina de varios tamaños.

· Sondas De Velocidad
Algunos dispositivos disponibles comercialmente miden la velocidad de un fluido en un lugar específico más
que una velocidad promedio.
1.2.3.1. Tubo Pitot
Cuando un fluido en movimiento es obligado a pararse debido a que se encuentra un objeto estacionario, se
genera una presión mayor que la presión de la corriente del fluido. La magnitud de esta presión incrementada
se relaciona con la velocidad del fluido en movimiento. El tubo pitot es un tubo hueco puesto de tal forma que los extremos abiertos apuntan directamente a la corriente del fluido. La presión en la punta provoca que se soporte una columna del fluido. El fluido en o dentro de la punta es estacionario o estancado llamado punto de estancamiento.

Utilizando la ecuación de la energía para relacionar la presión en el punto de estancamiento con la velocidad
de fluido: si el punto 1 está en la corriente quieta delante del tubo y el punto s está en el punto de
estancamiento, entonces,

p1 = presión estática en la corriente de fluido principal
p1/ = cabeza de presión estática
p1 = presión de estancamiento o presión total
ps/ = cabeza de presión total
v12 / 2g = cabeza de presión de velocidad

Solo se requiere la diferencia entre la presión estática y la presión de estancamiento para calcular la velocidad, que en forma simultánea se mide con el tubo pitot estático.


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Cálculo Basico del Punto de Rocio del Aire

El punto de rocío se puede definir como la temperatura a partir de la cual empieza a condensarse el vapor de agua contenido en el aire produciendo rocío, neblina, o en el caso de que la temperatura sea inferior a 0ºC, escarcha. Para una masa dada de aire, con una determinada cantidad de vapor de agua (humedad absoluta), la humedad relativa es la proporción de vapor contenida en relación a la necesaria para llegar al punto de saturación, expresada en porcentaje. Cuando el aire se satura (humedad relativa = 100%) se alcanza el punto de rocío. Pr = Punto de rocío T = temperatura en ºCelsius H = humedad relativa También se puede determinar mediante un sencillo aparato de construcción casera, para lo que tan solo se necesita una lata de bebida que refleje bien la luz, un termómetro, un trozo de hoja de periódico, agua y cubitos de hielo. Cortamos la tapa superior de la lata, a la que echamos agua y añadimos un cubito de hielo y le ponemos el termómetro. La hoja de periódico la colocamos de manera que se vean reflejadas en la lata las letras. Removemos poco a poco el contenido de la lata de manera tal que la temperatura del agua baje lentamente. En el momento en que empiezan a formarse gotitas microscópicas sobre la lata, el termómetro indicará la temperatura del punto de rocío. Si el punto de rocío es muy bajo, es posible que sea necesario añadir más de un cubito de hielo. Solo sirve si el punto de rocío no está demasiado próximo a 0º, o por debajo de 0.

Proyectos Piping: END - LIQUIDOS O TINTAS PENETRANTES

END - LIQUIDOS O TINTAS PENETRANTES: LIQUIDOS PENETRANTES: DESCRIPCION  DE  LAS  ETAPAS BASICAS  DEL  METODO La inspección por el método de líquidos penetrantes consiste ...

Excelente video Instructivo - Valvula Globo

FUNCIONES Y ACTIVIDADES DEL INSPECTOR DE SOLDADURA PIPING

FUNCIONES: La función del inspector de soldadura, es juzgar la calidad de un producto soldado en relación a una especificación escrita ó Código de fabricación.

ACTIVIDADES: Las actividades que desarrolla el inspector de soldadura son las siguientes:

i)              Interpretar planos y especificaciones generales.

ii)             Interpretar las especificaciones de Procedimientos

iii)            Compilar o constatar si se han emitido todos los procedimientos de soldadura, verificando si todos cubren todas las juntas del proyecto y si están debidamente identificados en los planos constructivos.

iv)        Proponer y/o evaluar planes de calificación de procedimiento, constatando que las calificaciones propuestas den cobertura a los procedimientos emitidos por Ingeniería.

v)            Presenciar la calificación de los procedimientos de soldadura y verificar que se cumpla con todas las variables esenciales.

vi)           Verificar y solicitar los Registros de Calificación de procedimientos de Soldadura y de los Soldadores.

vii)          Verificar que la aplicación de los procedimientos de soldadura calificados sean los correspondientes y que se cumpla con todas las variables y requisitos del procedimiento propuesto.

viii)         Verificar que todos los procedimientos de soldadura aplicados en la fabricación, estén Aprobados y/o Calificados.

ix)           Presenciar las pruebas de calificación de soldadores y operadores de soldadura y mantener la lista actualizada de mano de obra calificada y sus alcances.

x)            Verificar que los materiales utilizados en la calificación, sean los solicitados o requeridos en los procedimientos de soldadura.

xi)           Interpretar, evaluar y aprobar los resultados de los ensayos de calificación según norma aplicable.

xii)          Efectuar el control de recepción de los materiales (consumibles)  de soldadura según las normas y especificaciones aplicables.

xiii)         Verificar el tratamiento de los consumibles (manipuleo, secado, mantenimiento, etc.) y solicitar los registros de las partidas certificadas.

·         Verificar la preparación de las uniones observando:

·         Identificación de los metales base a soldar

·         Preparación y geometría de la junta

·         Alineación y limpieza de la junta

·         Puntadas de presentación y armado

·         Dispositivos de rigidización

xiv)        Hacer el seguimiento de la mano de obra durante la ejecución de los trabajos de soldadura, alertando sobre :

·         Falta de herramientas u dispositivos

·         Utilización de herramientas inadecuadas

·         Deficiencia en los contactos eléctricos (pinza-maza) .

·         Utilización de equipos en malas condiciones de funcionamiento

·         Inadecuado manipuleo de los consumibles

·         Empleo de técnicas operativas inadecuadas

·         Fuga en los conductos de gas, etc.

xv)         Verificar que todas las soldaduras realizadas estén identificadas con el sello del soldador que la ejecutó y que éste esté debidamente calificado.

xvi)        Verificar la aplicación de la secuencia de soldadura cuando la misma es requerida ó alertar sobre la conveniencia o necesidad de aplicarla.

xvii)       Efectuar la inspección visual de las soldaduras y zonas adyacentes y el control dimensional de los cordones soldados de acuerdo con los códigos y/o especificaciones aplicables.

xviii)      Efectuar la inspección visual de las soldaduras temporarias.

xix)        Verificar si se han emitido las especificaciones de tratamiento térmico de alivio de tensiones y si los mismos están aprobados.

xx)    Verificar la ejecución de los tratamientos térmicos, constatando el cumplimiento de los procedimientos previstos.

xxi)        Coordinar la ejecución de los Ensayos no Destructivos y verificar que los procedimientos de los mismos estén aprobados.

xxii)       Proceder a la certificación y/o liberación final de las juntas soldadas.