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lunes, 25 de noviembre de 2013

Centrifugal Pumps - Bombas centrifugas

Preguntas Frecuentes sobre Bombas Centrifugas

  • ¿Qué código API rigen el diseño de bombas centrífugas?
           API 650
  • ¿Podemos aceptar las cargas de boquilla más de como se especifica en el cuadro 5 del API 610-2010?
         Sí, las fuerzas externa hasta que el doble de las cargas admisibles según se especifica en el cuadro 5              de la Norma pueden estar sujetos aceptables para la evaluación basada en el Apéndice F.


  • ¿Cuáles son los criterios para decidir las cargas de boquilla en la tabla 5?
          Para decidir cargas de boquilla se consideran dos factores

          a) la distorsión de la carcasa y
          b) falta de alineación del eje
         
          Configuraciones de tubería que producen cargas de boquilla componentes se encuentran dentro de               los rangos especificados en la Tabla 5 distorsión carcasa límite a la mitad criterio de diseño del                     proveedor de la bomba y garantizan el desplazamiento eje de la bomba de menos de 250 micras                   (0,010 in).
  • ¿Qué significa el apéndice F comprobar ejecutar un trabajo?
         Apéndice F comprobación asegura que cualquier distorsión carcasa de la bomba estará dentro de los          criterios de diseño del vendedor y que el desplazamiento del eje de la bomba será de menos de                    380 micras (0,015 in).
  • ¿Cuál es la carga de la boquilla admisible para bombas no cumplen con  API?
           Para las que no API bombas Vendedor / Equipo proporcionará admisible de carga de la boquilla.                Como un arranque inicial se puede asegurar el 75% de la API 610 de la tabla 5 los valores                          mencionados. A veces uso el fabricante de códigos ANSI y proporciona cargas basados ​​en ese                    código. Normalmente se ofrecen dos tipos de cargas permitidas. Primer juego es para cada                          comprobación boquilla de componentes y segundo juego es para succión combinada y la                              comprobación de carga alta.

Los 10 Libros que no pueden faltar sobre Piping

Literatura/Libros sobre Piping

Este Artículo es para los principiantes en la industria del Piping asi como los experimentados.

La mayoría de los libros que se mencionan a continuación están disponibles para su descarga gratuita a través de Internet. Usted puede comprar estos libros en amazon. Basta con hacer una búsqueda en exclusiva en Internet y usted encontrará algunos enlaces para descargar los libros.


  1. PIPE STRESS ENGINEERING by Peng: Este es el mejor libro sobre la Ingeniería de Piping Stress. Si usted está planeando una carrera en el análisis de estrés de tuberías, entonces debe recoger este libro y leer con eficacia para construir fundamentos sólidos. Este libro explica las ideas tan bien que va a proporcionar resultados efectivos para usted.
  2. DESIGN OF PIPING SYSTEMS by M W Kellogg Company: Segundo mejor libro sobre el análisis de stress de tuberías. A pesar de que el lenguaje es difícil y contenido no son interesantes, pero todavía este libro comparte un gran lugar para la descripción de los temas de manera eficaz y fue el mejor libro anterior antes de que el libro de Peng.
  3. INTRODUCTION TO PIPE STRESS ANALYSIS by Sam Kannapan: Uno de los mejores libros sobre el análisis de estrés de tuberías. Fácil de entender.
  4. COADE STRESS ANALYSIS SEMINAR NOTES by COADE: Debe tener guía tutorial para cada Ingeniero de piping Stress utilizando CAESAR II. Explica en detalle todos los aspectos básicos de la aplicación Caesar II.
  5. PIPING HANDBOOK by M L Nayyar: Un buen libro para la tensión y los ingenieros de diseño con una base de datos de enorme importancia en la ingeniería de piping. Consulte este manual para los datos que necesite durante su día a día las obras de piping.
  6. PIPE DRAFTING AND DESIGN by Rhea and Parisher: El mejor libro para un principiante. Cubre las necesidades básicas en un lenguaje sencillo. Muy fácil de entender.
  7. PROCESS PLANT LAYOUT AND PIPING DESIGN by Hunt and Bausbacher: El mejor libro para un ingeniero de diseño de piping. Cubre los aspectos básicos de diseño de piping. La mayor parte de las ideas de diseño preliminares conectados a ningún equipo evoluciona de este libro. Así que lea este libro con atención para conocimiento efectivo diseño.
  8. PROCESS PIPING DRAFTING By Rip Weaver: Un libro muy bonito en sencillo lenguaje fácil de entender.
  9. THE PLANNING GUIDE TO PIPING DESIGN by  Richard Beale
  10. THE FUNDAMENTALS OF PIPING DESIGN by Peter Smith

sábado, 23 de noviembre de 2013

SECCIONES APLICABLES A DISEÑO Y CONSTRUCCION (O&M) EN PROYECTOS DE PIPING


Codigo ASME B31.1 - Tuberías de Vapor y Sistemas de Potencia. (Power Piping)

Ejemplo: Estaciones generadoras de electricidad, Plantas industriales, Sistemas de Enfriamiento y calefacción geotérmica, etc.

Codigo ASME B31.3 Tuberías de Refinerías y Plantas Químicas. (Process Piping)
EjemploRefinerías de petróleo, Plantas químicas, Farmacéuticas, Textil, Papel, etc.

Codigo ASME B31.4 Sistemas de Tuberías para Transporte de Hidrocarburos Líquidos y Otros Líquidos.                                     (Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids)
Ejemplo:Transporte de productos, predominantemente entre plantas, terminales y dentro de terminales, bombeo, regulación, etc.

Codigo ASME B31.5 Tuberías de refrigeración y Componentes de transferencia de calor. (Refrigeration                                          Piping and Heat Transfer Components)
Ejemplo:Tuberías para refrigerantes y enfriamiento secundario, evaporadores y condensadores no diseñados comp recipiente a presión.

Codigo ASME B31.8 Sistemas de Tuberías para Transporte y Distribución de gas. (Gas Transmission and                                      Distribution Piping Systems)
Ejemplo: Sistemas de transporte fundamentalmente gas entre las fuentes y terminales, incluso compresión, regulación, etc.

Codigo ASME B31.9 Tuberías de Servicio de edificios. (Building Services Piping)
Ejemplo: Típicamente Edificios industriales, institucionales, comerciales y públicos y residencias del multi-unidad que no requieren magnitudes de presiones y temperaturas cubiertas en B31.1

Codigo ASME B31.11 Sistemas de Tuberías para Transporte de lodos. (Slurry Transportation Piping                                                 Systems)
Ejemplo: Sistemas de transportes de barros acuosos predominantemente entre plantas, terminales y dentro de terminales, bombeo, regulación, etc.

ASME B31.12 Tuberías y Sistemas de Tuberías para hidrógeno. (Hydrogen Piping and Pipelines)
Ejemplo: Tuberías industriales para servicio con hidrógeno y sistemas de tuberías para transporte y distribución de hidrógeno.


jueves, 21 de noviembre de 2013

CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR - proyectopiping


INTERCAMBIADORES DE CALOR

CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES.

   Un intercambiador  de calor es un dispositivo en el que se da un intercambio de calor entre dos corrientes fluidas, una caliente y otra fría(en términos relativos). Estos dispositivos aparecen en calentadores o refrigeradores de aire, calentadores de agua, calderas, condensadores, radiadores de automóviles... Dependiendo de si existe o no contacto entre los fluidos, podemos distinguir entre:

   1-.Intercambiadores de contacto directo o de mezcla:

   En ellos, los fluidos sufren una mezcla física completa, y su principal aplicación se da  en torres de refrigeración o torres húmedas y en los enfriadores de gases.

2-.Intercambiadores de contacto indirecto:
     
  En ellos, no se produce la mezcla de los fluidos que intervienen. Éstos, subdividen a su vez en dos grupos:

2.1-.Alternativos o dinámicos:

           Son aquellos en los que se utiliza una masa sólida acumuladora del calor. Ambos fluidos circulan por la masa , bien de forma alternada, en cuyo caso se denominan recuperadores o regeneradores, o bien por rotación de la masa, en cuyo caso reciben el nombre de intercambiadores rotativos.

            Aunque no se da coincidencia entre los fluidos, se pueden contaminar debido al arrastre de partículas, lo cual invalida su uso.


2.2-.Intercambiadores de superficie o estáticos:

       Son aquellos en los que los fluidos intercambiadores de calor se hallan separados por una superficie conductora sólida, plana o cilíndrica. Además de la conductividad del sólido, es también importante el coeficiente de película entre la superficie y el sólido, por lo que se considerará el coeficiente global de transmisión del intercambiador.

       Como no se da contacto entre los fluidos, éstos no pueden contaminarse entre sí, como ocurría en los de contacto directo, y esta es una de las causas  por las que son más utilizados en la industria.

       En función de la dirección relativa de los fluidos se pueden hacer dos grupos:

2.2.1-.Intercambiadores de flujo cruzado:

           Son aquellos en los que las corrientes fluidas circulan formando entre sí un ángulo diferente de cero grados, y se utilizan principalmente en intercambiadores de calor líquido-gas. 
    Hay que tener en cuenta que el análisis  se puede  hacer muy complejo si consideramos que la temperatura del fluido, además de variar en la dirección del mismo, lo puede hacer en la dirección perpendicular. En estos casos, la temperatura dependerá de dos coordenadas.
    Además, puede permitirse o no la mezcla de cada fluido en la dirección transversal a la de su flujo, denominándose  mezclado y no mezclado, respectivamente, a cada uno de estos casos.

2.2.2-.Intercambiadores de superficie de flujo paralelo o cambiadores de calor en serie:

    En estos cambiadores, ambos fluidos circulan en direcciones paralelas, y se utilizan principalmente en los intercambios térmicos líquido- líquido. Dependiendo del sentido entre los flujos se clasifican en dos grupos:

2.2.2.1-.Equicorrientes:

    Se da cuando ambos flujos tienen el mismo sentido de circulación.
   Estos cambiadores se caracterizan por poner en contacto la temperatura más alta del fluido caliente con la más baja del fluido frío, y viceversa, de modo que las temperaturas se acercan asintóticamente. La diferencia de temperaturas iniciales es muy grande, pero disminuye rápidamente a medida que avanzamos en el cambiador.

2.2.2.2-.Contracorrientes:

    Se da cuando los flujos tienen sentido de circulación contrario.
   En ellos, toman contacto entre sí las temperaturas altas  de ambos fluidos y viceversa, de modo que la diferencia de temperaturas entre los fluidos es mas o menos constante a lo largo del proceso. Además, presentan la ventaja de que podemos calentar el fluido frío a una temperatura superior a la de salida del fluido caliente.
   Otro tipo de intercambiadores de calor a contracorriente son los de cambio de estado.El fluido caliente se enfría hasta su temperatura de condensación para luego subenfriarse, mientras el fluido frío se va calentando progresivamente. 

   Otra posible clasificación que se le puede dar a los intercambiadores de flujo paralelo es según su construcción.

   Intercambiadores de placas:

   Estos intercambiadores están formados  por una serie de placas metálicas, de tamaño normalizado por cada constructor, que se acoplan unas a otras en mayor o menor número, según las necesidades térmicas, en un bastidor metálico que las sostiene.
                                               

   Las placas tienen unas aberturas para poder deslizar por las guías (una superior y otra inferior) del bastidor. Además, éste consta de dos placas frontales, una fija y otra móvil, unidas por una serie de tirantes para lograr la presión necesaria para el cierre hermético del conjunto.

   Las ventajas de los intercambiadores de placas son las siguientes:

  •    .La velocidad de circulación de los fluidos es menor, y por lo tanto, el riesgo de   ensuciamiento. Esto es debido a la elevada turbulencia en la circulación de los fluidos, pues se consigue el régimen turbulento para números de Reynolds más bajos.
  •     El coeficiente de transmisión superficial es elevado, por lo que también lo es el coeficiente global de transmisión.
  • .Las pérdidas de calor son bajas, pues sólo se dan en los bordes de las placas, y además, éstas se pueden aislar por ser de poco espesor.
  • Ocupan poco espacio, al tener una relación de intercambio de volumen muy alta.Esto presenta además la ventaja de que la cantidad de fluido por unidad de superficie de intercambio es menor, lo que supone menores pérdidas de fluido al desmontarlo, menos problema de depósito de fluidos...
  • .Su mantenimiento es fácil, debido a que se desmonta sin dificultad y las piezas son sustituidas si problemas. Además, gracias a la accesibilidad a ambas caras de la placa, la limpieza resulta cómoda.
  • La sustitución de juntas se puede realizar de modo inmediato, lo que reduce el vertido de fluidos al exterior.
  • Son más baratos que los multitubulares en el caso de que se requieran materiales especiales para su construcción.

   Por otro lado presentan otra serie de inconvenientes:

  •     .La junta de unión entre las placas no soporta temperaturas superiores a los 250ºC ni presiones mayores de 20 atmósferas, lo que supone una gran limitación.
  •     .Se da una mayor pérdida de presión en la circulación de los fluidos.

  •     El coste, a no ser en casos especiales, es  mayor que en los tubulares.


    Los materiales con los que se construyen varían dependiendo de los fluidos que vayan a recorrerlos. Las principales características que han de tener son las siguientes:

  •      - no ser reactivos con los fluidos que intervienen
  •      - facilidad de deformación por prensado
  •      - baja resistencia térmica.

Intercambiadores tubo- carcasa:

   Este tipo de intercambiadores está formado por un haz de tubos, por el interior de los cuales circula uno de los fluidos, fijados a unas chapas taladradas por las que circula el otro fluido. El conjunto es colocado en el interior de un recinto, generalmente cilíndrico, denominado carcasa.

  El fluido que penetra en los tubos entra y sale por unos colectores situados entre las chapas, mientras que el fluido que circula por el exterior entra y sale por colectores situados entre las chapas y las cabezas de la carcasa.

   Perpendicularmente al haz de tubos se colocan placas deflectoras para garantizar la distribución uniforme  del fluido que circula por el exterior de los tubos.

   Estos intercambiadores pueden ser de flujo paralelo a equicorriente o contracorriente, dependiendo de si los sentidos de circulación de los fluidos de dentro y fuera de los tubos coincide o no.

   A estos intercambiadores, se los denomina genéricamente de un paso por los tubos y otro por la carcasa, pero podemos diseñarlos de tal modo que el fluido del exterior de los tubos recorra una vez la mitad de los mismos, invierta su sentido de circulación, y recorra luego la otra mitad. A este tipo de intercambiadores se los denomina de un paso por la carcasa y dos por los tubos.


   Del mismo modo se pueden conseguir tantos pasos por los tubos por cada paso por la carcasa como se desee. Este tipo de intercambiadores suele darse en los condensadores de vapor.

Medición de Nivel en los Recipíentes

LOS FLOTADORES EN LA MEDICIÓN DE NIVEL


Cuando se necesita un registro de la medición se usan métodos que tengan flotador y cinta, en depósitos cerrados al vacío ó bajo presión, que se deben tener sellados, se usan flotadores con brazo de torsión, flotadores de jaula y flotadores magnéticos, acoplados a dispositivos hidráulicos, el flotador se debe construir de tal forma que flote dentro del líquido a medir, esto significa que la densidad del flotador debe ser menor a la del líquido que lo sostiene. 

Medición con Flotador y Palanca

Este método de medición utiliza un cuerpo hueco ( flotador ) el cual flota sobre la superficie del líquido variando su posición de acuerdo a los cambios de nivel, el flotador actúa sobre un indicador por medio de palancas, su rango esta limitado por la dimensión del brazo de las palancas. 


                                  

                    Medición con Flotador y Cinta 

En este caso el flotador actúa al mecanismo indicador por medio de una cinta que se enrolla sobre un carrete cilíndrico, un contrapeso mantiene tensa la cinta, usando este método el rango de medición ya no es una limitante, las limitaciones en una medición de nivel con flotador y cinta, palancas o cadenas son según las variaciones del nivel que se va a medir en el depósito ó en la columna hidrostática en particular, para controlar el nivel en forma remota se montan relevadores que funcionen como pilotos sobre el eje giratorio que lleva la cadena ó la cinta, se debe utilizar un contrapeso para mantener tensa la cadena ó la cinta, conforme el flotador se eleva ó desciende con el nivel del medio que se esta midiendo, la rotación del eje se transforma en indicaciones por medios neumáticos, hidráulicos, eléctricos ó electrónicos para usarse en equipos remotos, para convertir el movimiento angular en una señal medible, los flotadores se sujetan a una rueda dentada que hace girar el eje, el rango máximo de nivel es el rango multiplicado por dos, es decir, el doble de la longitud del brazo para un arco de 180 desde el nivel vacío hasta el nivel lleno, para mediciones prácticas el arco que describa el brazo no debe sobrepasar los 60 para obtener una respuesta lineal satisfactoria en la medición. 

Los instrumentos de flotador consisten en un flotador situado en el seno del líquido y conectado al exterior del tanque indicando directamente el nivel. La conexión puede ser directa, magnética o hidráulica.
El flotador conectado directamente está unido por un cable que desliza en un juego de poleas a un índice exterior que señala sobre una escala graduada. Es el modelo más antiguo y el más utilizado en tanques de gran capacidad tales como los de fuel-oil. Tiene el inconveniente de que las partes están expuestas al fluido y pueden romperse y de que el tanque no puede estar sometido a presión. Además, el flotador debe mantenerse limpio.
El flotador acoplado magnéticamente desliza exteriormente a lo largo de un tubo guía sellado, situado verticalmente en el interior del tanque. Dentro del tubo, una pieza magnética sigue al flotador en su movimiento y mediante un cable y un juego de poleas arrastra el índice de un instrumento situado en la parte superior del tanque. El instrumento puede además ser un transmisor neumático o eléctrico.
En tanques pequeños, el flotador puede adaptarse para actuar magnéticamente sobre un transmisor neumático o eléctrico dispuesto en el exterior del tanque permitiendo así un control de nivel; una aplicación típica la constituye el control de nivel de una caldera de pequeña capacidad de producción de vapor.
El flotador acoplado hidráulicamente actúa en su movimiento sobre un fuelle de tal modo, que varía la presión de un circuito hidráulico y señala a distancia en el receptor el nivel correspondiente. Permite distancias de transmisión de hasta 75 metros y puede emplearse en tanques cerrados. Sin embargo, requiere una instalación y calibración complicadas y posee partes móviles en el interior del tanque.
Hay que señalar que en estos instrumentos, el flotador puede tener formas muy variadas y estar formado por materiales muy diversos según sea el tipo de fluido.
Los instrumentos de flotador tienen una precisión de ± 0,5 %. Son adecuados en la medida de niveles en tanques abiertos y cerrados a presión o al vacío, y son independientes del peso específico del líquido. Por otro lado, el flotador puede agarrotarse en el tubo guía por un eventual depósito de los sólidos o cristales que el líquido pueda contener y además los tubos guía muy largos pueden dañarse ante olas bruscas en la superficie del líquido o ante la caída violenta del líquido en el tanque.


Tipos de Bridas

Bridas (Flanges)

Están compuestas por dos bridas, una junta, pernos con o sin cabeza roscados y tuercas. Son
fácilmente desmontables. Existen los siguientes tipos :

  • ¨  De cuello soldable (Welding Neck)
  • ¨  Deslizantes (Slip on)
  • ¨  Roscadas (Screwed)
  • ¨  De enchufe (Socket Weld)
  • ¨  Lap Joint
  • ¨  Ciegas.

Las caras de las bridas pueden se lisas (flat face), con resalto (Raise face), de anillo (Ring
Joint Type) y macho-hembra (male & female).
Las juntas pueden ser de materiales, diversos como caucho, resinas revestidas en inox, espiral
y metálicas. El asbestos ha sido desechado por su acción cancerígena. Los materiales más usados
son los aceros forjado y las bridas formadas a partir de chapa torneada, éstas últimas para bajas
presiones.
Una de las normas que regula la fabricación de bridas (flanges) es la ANSI B16.5, que
establece las siguientes clases, según sea el intervalo presión-temperatura de trabajo 150# ,300#
,400# ,600#, 900# ,1500# y 2500# . Para las bridas de acero al Carbono la temperatura máxima es de
260 C (500 F) para 150 y de 455 C (850 F) para las demás clases. La variación de presióntemperatura
es de valores más altos para acero inoxidable y aleados. Se pueden graficar de la
siguiente manera :



 Relación Presión - Temperatura para algunas clases de accesorios

miércoles, 20 de noviembre de 2013

SERVICIOS DE ALTA PRESIÓN DE SUCCIÓN EN BOMBAS CENTRÍFUGAS

SERVICIOS DE ALTA PRESIÓN DE SUCCIÓN EN BOMBAS CENTRÍFUGAS
El propósito de este blog es ayudar a evitar los típicos problemas de los servicios de alta presión de succión, para lo cual vamos a hacer en primer lugar una breve descripción de los problemas más comunes. Luego analizaremos con mayor detalle  cuales son las causas de dichos problemas y para finalizar, las recomendaciones del caso.
PROBLEMAS MÁS COMUNES:
·         Empuje axial en el eje de la bomba
·         Temperatura de cojinetes
·         Alineación
·         Fallas recurrentes de sellos mecánicos
·         Problemas para hacer arrancar el equipo
·         Condiciones operativas variables
·         Planes de asistencia de sellos mecánicos inadecuados
ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS:
Empuje axial en la bomba:
La condición normal en una bomba centrífuga de impulsor simple, es que por diferencia de presiones aplicadas sobre la superficie del mismo  se genere una fuerza resultante cuya dirección es hacia la succión. 

Pero cuando la presión de succión es muy alta en relación con la presión diferencial, esa fuerza cambia de dirección y se aplica en sentido contrario, es decir, va hacia el soporte de cojinetes. Esto se debe a la presión de succión ejercida sobre sobre la superficie del eje.

Dicha fuerza, dependiendo de la bomba y sus condiciones operativas,  puede ser de una magnitud importante. Solamente como ejemplo, un eje de 60 mm de diámetro con una presión de succión de 30 kg/cm2 genera una carga axial de 848 kg.
Esto es suficiente como para hacer bajar sensiblemente la vida útil L3 del cojinete axial, lo que obliga a los fabricantes de bombas a tomar acciones preventivas, que suelen ser:
Adoptar configuraciones de cojinetes especiales:  La configuración típica es colocar cojinetes de contacto angular apareados en disposición “O”, donde cada uno de los cojinetes soporta empuje axial en una dirección opuesta, y en conjunto soportan cargas axiales en ambas direcciones.  Algunas bombas permiten colocar tres cojinetes de contacto angular, de esta manera se refuerza su capacidad axial en la dirección que interesa.
 Eliminar los orificios de balanceo: De este modo se aumenta la presión en la zona de la caja del sello mecánico casi hasta la presión de descarga, porque ya no hay conexión a una zona de baja presión. Esto compensa hidráulicamente el empuje axial y los rodamientos originales soportarán el servicio.

Temperatura de cojinetes:
En caso de que el fabricante de la bomba no haya utilizado alguno de los dos recursos anteriores, al haber una carga axial importante  los cojinetes tomarán mayor temperatura, lo que reducirá la vida útil del lubricante.  Una mayor carga con un lubricante deteriorado conducen a una falla prematura.
Alineación:
Las elevadas presiones sobre las cañerías generan esfuerzos de vínculo sobre sus apoyos. Si la configuración de vínculos no es correcta y se transmiten esfuerzos a las bridas de la bomba, vamos a tener desalineación.  Hay que recordar que la desalineación es una de las causas de falla más comunes en equipos rotantes.  Hay alineadores que permiten medir la diferencia entre alineación en frío y en caliente, normalmente se usan para servicios de alta temperatura; pero también sirven para verificar la diferencia entre presurizado y despresurizado.
Fallas en los sellos mecánicos:
Un sello mecánico soporta la diferencia de presiones entre la caja del sello y la atmósfera. En servicios normales la presión de caja es bastante parecida a la atmosférica, con lo cual una diferencia de unos 10 bar es sencilla de manejar, pero cuando la presión de succión se acerca a los 30 bar vamos a tener mucha más potencia consumida y calor generado.
Las condiciones tribológicas que se presentan en las caras de contacto requieren de  cierta tecnología especial. Relaciones de balanceo más bajas, materiales de caras que faciliten la evacuación del calor, diseños especiales con muescas en las caras que mejoran la performance, diseño de puntos de inyección de garanticen caudal de refrigeración adecuado, elementos de arrastre que soporten el par torsor, etc, etc.
Planes de asistencia inadecuados: 
En el punto anterior vimos que la refrigeración del sello mecánico se vuelve crítica,  por eso es importante una buena elección del plan de asistencia.  Lo habitual es utilizar un plan API 11, que consiste de una conexión desde la zona de impulsión de la bomba hacia la caja del sello. Este plan funciona bien  porque hay una diferencia de presiones entre la impulsión y la caja del sello, cosa que ya no ocurre cuando se eliminan los orificios de balanceo, porque la presión en la caja de sello es ahora casi igual a la impulsión y el caudal que circula por ese plan de asistencia es insignificante.

Esto ocurre frecuentemente porque la comunicación entre el fabricante de la bomba y el del sello mecánico no suele incluir estos temas.  
La solución es adoptar un plan API 14, que es igual al plan API 11 hasta llegar a la caja del sello, pero desde ahí tiene una conexión hacia la succión de la bomba pasando previamente por una placa orificio que regula el caudal y mantiene presurizada la caja del sello. 

Con esto se logra un buen caudal de refrigeración para el sello, sin comprometer el equilibrio hidráulico del impulsor de la bomba.
Problemas para hacer arrancar el equipo:
El consumo de potencia de un sello de baja presión ronda los 0,5 kw, dependiendo de factores como tamaño, velocidad, etc. Pero en uno de alta presión, sobre todo si del tipo dual presurizado, puede llegar fácilmente a los 2 kw y en un eje bastante chico… 
Pero eso no es lo peor, el margen de potencia que se toma habitualmente cubre la potencia del sello. Cuando la bomba parada y presurizada, es decir la condición normal de arranque en estos servicios; el sello actúa como un verdadero freno y es necesario verificar que al motor le alcance el par de arranque.   Ha habido casos en los que fue necesario cambiar el motor por uno más potente,  simplemente para que el equipo pueda arrancar…
Condiciones operativas variables:
Como si todo esto fuera poco, varios de los servicios de alta presión de succión son circuitos cerrados con muy poca diferencia entre la presión de succión y la de descarga. Lo que dificulta ubicar el punto de funcionamiento requerido.
 Además, si es una bomba de un circuito cerrado, puede ocurrir que su caudal no esté directamente relacionado con el proceso, con lo cual es probable que los operadores le presten más atención a otros equipos.
 Es común encontrar bombas funcionando muy alejadas del punto para el que fueron seleccionadas, lo que reduce la vida útil de todo el equipo.  
RECOMENDACIONES:
·         Solicitar la cotización del equipo recalcando que se trata de un servicio de alta presión de succión, de esa manera se asegura que vaya al departamento de Ingeniería y que se hagan las consideraciones del caso.
·         Verificar que el fabricante del sello y de la bomba hayan seleccionado juntos el plan de asistencia adecuado para el servicio.  El plan API 14 probablemente sea la mejor opción.
·         Verifique que el fabricante del sello y de la bomba se hayan comunicado respecto de la potencia consumida por el sello y el par de arranque necesario.
·         Informar al fabricante del sello si hay sólidos en suspensión. La primera selección que probablemente hagan será carbón de alta presión vs. carburo de silicio. Pero si hay sólidos en suspensión es probable que deban cambiar el carbón por carburo de silicio al grafito.
·         Verifique la configuración de vínculos de las cañerías. Las bridas de las bombas no se deben considerar puntos fijos, las bridas compañeras de las mismas sí.
·         Trate de automatizar la operación de la bomba y seleccione instrumentación que permita saber en qué punto está operando. 
·         No pretenda ahorrar en la inversión inicial.

SOLDADURA POR PROCESO DE ARCO SUMERGIDO


INTRODUCCIÓN

Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco, este es un proceso en el cual el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos y la pieza  de trabajo.
El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aquí el nombre del proceso.
Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado, pueden utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre de aire. Las intensidades elevadas producen una penetración profunda y el proceso es térmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco está bajo la superficie de la plancha.
Es un proceso de alta dilución, en el que aproximadamente se funde dos veces más metal base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a 2000 Amperes, aunque en los primeros días del proceso se emplearon intensidades hasta 5000 Amperes. En la actualidad estas intensidades extremadamente elevadas no son utilizadas  generalmente por distintas razones, relacionadas principalmente con la metalurgia del depósito, y se prefiere depositar el metal en capas para aprovechar la ventaja de la normalización resultante del recalentamiento.
Un proceso de arco abierto que trabaje con intensidades por encima de los 300 A debe utilizarse con precaución, porque el arco es una intensa fuente de luz con elevado contenido de radiación infrarroja y ultravioleta. En la soldadura con arco sumergido no es visible el arco y tales precauciones son innecesarias. Por la misma causa el operario no puede ver el baño y juzgar el avance de la soldadura; debe confiar en que el ajuste sobre la unión permanece constante ó bien ajustar previa y cuidadosamente la trayectoria del cabezal de soldadura con respecto a la unión.
La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente la misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón de soldadura como una capa de escoria vítrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie lisa, casi sin ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un baño de soldadura grande que solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida. Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y contornos lisos. El polvo fundente no fundido durante la operación de soldadura se recupera para utilizarlo nuevamente, pero debe tenerse cuidado que no esté contaminado. Cuando se hace la soldadura en superficies inclinadas o cerca de los cantos es necesario un estante ó un dispositivo similar para soportar el fundente.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

            La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un plasma gaseoso inmerso en el fundente.
La figura “1” nos muestra el principio de funcionamiento de este proceso de soldadura.
La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador ó un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto, produciéndose el arco entre aquel y el metal base.

                                                                                                                                                

El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta de soldadura que conforma la junta.
En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base.
Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composición química perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en una bobina.
El fundente se va depositando  delante del arco a medida que avanza la soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo envía nuevamente a la tolva de alimentación.

APLICACIÓN

La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor máximo a unir es prácticamente ilimitado.
 El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehículo autopropulsado ó en un puente ó el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura estacionario.
Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y tanques de almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza.
  
SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

            La selección de condiciones de soldadura más conveniente para el espesor de chapa y preparación de junta a soldar  es muy importante, a los  efectos de lograr  soldaduras libres de defectos tales como fisuras, poros y socavación lateral.
            Las variables a ser consideradas son las siguientes:

POLARIDAD:

Con corriente continua positiva, CC(+) se logra mayor penetración, mejor aspecto superficial y mayor resistencia a la porosidad.
Con corriente continua negativa, CC(+) se obtiene mayor velocidad de deposición con menor penetración.
  
CORRIENTE DE SOLDADURA:

Determina en forma directa la penetración y la velocidad de deposición, aumentando ambas con el incremento de corriente.

DIÁMETRO DEL ALAMBRE:

Para una corriente dada, aumentando el diámetro se reduce la penetración pero el arco se torna más inestable y se dificulta su encendido.

TENSIÓN DE ARCO

Al aumentar la tensión se incrementan la dilución y el ancho del cordón y disminuye la sobremonta lográndose un cordón ancho y plano. Al mismo tiempo aumenta la cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la composición química del metal de soldadura en el caso se emplear fundentes activos. Los voltajes excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetración tiene una sección transversal en forma de tulipa.
El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es de 35 Voltios a 1000 A.

VELOCIDAD DE AVANCE:

Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho del cordón y la penetración, incrementándose el riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos ó picudos.

LONGITUD LIBRE DEL ALAMBRE:

Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta la velocidad de deposición y decrece la penetración.

INCLINACIÓN DEL ALAMBRE:

Tiene un efecto considerable sobre la penetración y sobre las eventuales socavaduras.
En la siguiente figura se muestra su incidencia.

ESPESOR DE LA CAPA DE FUNDENTE:

Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una inadecuada protección del metal fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa desmejora el aspecto del cordón y pude conducir a derrames del metal fundido en soldaduras circunsferenciales y producir dificultades para la remoción de la escoria en chaflanes profundos. 

ALAMBRE PARA ELECTRODO

El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y esté cobreado; esto evita la oxidación superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en el contacto eléctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de cobre a través de los cuales se conduce la corriente. El diámetro del hilo utilizado depende fundamentalmente de la intensidad de corriente de soldadura necesaria y puede situarse entre 5mm de diámetro, para corriente de 150 A, a 10mm de diámetro, para una corriente de 3000 A.
El cordón de soldadura es ligeramente más estrecho con un alambre delgado que con un alambre grueso con la misma intensidad de corriente, pero el efecto principal del tamaño del alambre reside en su penetración.
La composición de los alambres para soldadura por arco sumergido depende del material que se suelda, puesto que los elementos aleados se añaden generalmente al alambre y no al fundente. En este proceso las variaciones en la técnica pueden alterar las relaciones de las cantidades fundidas de plancha alambre y fundente. Cuando se utilizan alambres altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables, pude ser necesario añadir compuestos de los elementos aleantes al fundente, para disminuir las reacciones metal-escoria que pueden traducirse en pérdidas de los elementos aleantes hacia la escoria.


FUNDENTES

Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un tamaño controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado ó sinterizado.
Originalmente se utilizaban fundentes fundidos, machacados y calibrados; atribuyéndoseles las ventajas de estar totalmente libres de humedad y no ser higroscópicos. Tanto la composición química como el estado de división de los fundentes tienen una importante influencia sobre la forma de comportarse en la soldadura.
Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico; la finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de diámetro formados por una masa de partículas más finas de los componentes minerales. Después de la aglomeración el fundente se seca a temperatura de hasta 800 oC.
Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets componentes pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusión de algunos de los componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricación limitan los componentes de los fundentes. Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan altas que los carbonatos y muchos otros minerales se descomponen, por lo cual los fundentes básicos que llevan carbonatos deben hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales como aglomeración.
Se ha sabido durante años que la baja tenacidad se favorece con el uso de fundentes ácidos y que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a comunicar oxígeno al metal soldado. Inversamente los fundentes básicos dan un metal soldado limpio, con poca pocas inclusiones no metálicas, y, consecuentemente, de elevada tenacidad.
Tanto la composición del fundente como su estado de división influyen en el control de la porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente más susceptible a la porosidad causada por superficies herrumbrosas y sucias que el proceso de arco abierto. Ello es debido a que con el proceso de arco abierto el vapor de agua y los productos gaseosos, que abandonan la plancha por el calor de la soldadura, pueden escapar; mientras que en el arco sumergido tienden a ser retenidos bajo el cojín de fundente. Por esta razón es por lo que fundentes que tienen la mayor tolerancia a la oxidación y suciedad son también los que tienen mayor permeabilidad, lograda usando un grado grueso de gran regularidad. Sin embargo, cuando es necesario soldar utilizando intensidades elevadas se requiere un fundente que cubra más estrechamente, para dar un buen cierre al arco; esto se logra utilizando un tamaño de partículas lo más fino posible y una mayor variedad en tamaños, para aumentar el cierre de recubrimiento.


MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES

MINERAL

FÓRMULA

Calcita
CaCO3
Cordindón
Al2O3
Criolita
Na3AlF6
Dolomita
CaMg(CO3)2
Ferosilicio
FeSi2
Fluorita
CaF2
Hausmanita
Mn3O4
Hierro

Fe

Óxido cálcico

CaO

Magnesita
MgCO3
Periclasa

MgO

Cuarzo
SiO2
Rhodenita
MnSiO3
Rutilo

TiO2

Wellastonita
CaSiO3
Zircón
ZrSiO4
Zirconia
ZrO2

DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO

            POROSIDAD

            Es un defecto bastante común y se debe a varios factores. A veces aparece en forma visible, como “pinchaduras” en la superficie del cordón y otras en forma no visible, por debajo de la superficie, revelado por rayos X ó ultrasonido.
            Las principales causas son:
Contaminación de la junta con pintura, grasa, aceite, óxidos hidratados, etc.. Estos materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo gases.

Fundente húmedo. Es buena práctica resecar los fundentes antes de su empleo y almacenarlos en un ambiente calefaccionado. Los fabricantes proveen indicaciones al respecto.
Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido, éste deberá ser secado previamente.
            FISURACIÓN POR HIDRÓGENO

            Algunos aceros son más susceptibles que otros a la fisuración en frío, pero afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a este defecto. Si el acero es templable y el fundente está húmedo, entonces sí pueden aparecer fisuras en frío. Este problema se evita manipulando correctamente el fundente y respetando las temperaturas de precalentamiento, interpasadas y de postcalentamiento en los casos en que ello sea necesario.

            FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN

La fisuración en caliente suele ser un problema causado por el gran tamaño de la pileta líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades de avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las fisuras longitudinales en caliente; figura siguiente.
El problema se agravará ante la presencia de  PS.
Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades mayores que lo normal, debe minimizarse la dilución además de lograr cordones con un perfil adecuado.
                     
                    
                       

Factor de forma en cordones realizados por el proceso de arco sumergido.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

            El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las siguientes ventajas:

Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y fundente.

Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones.

No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las salpicaduras del metal fundido.

El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.

Por otro lado, las limitaciones del proceso son:
       
            Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del metal base.

            Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros.

            Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.

            La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.